序論：寫作是一種深度的自我表達。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內心深處的真相，好投稿為您帶來了七篇制造工藝論文范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創作。

篇(1)

可重構制造系統本身具有模塊化，各個模塊是可以完成自治的，這種自治是保證后續的重構的基礎，使得每個自治的模塊可以能夠完成自身的加工功能。功能模塊的執行部件有的時候是一個單獨的主軸頭，有的時候是多軸箱的形式。每一臺多軸箱都有許多的之星部件，可以并行加工以達到高效生產加工的目的。可重構制造系統的這些特點，使得每個工序單元都可以被規劃為零件群的加工方案，而每個單元又是對應相應的多軸箱的，這兩者結合所形成的工序段，構成了一個相對完整的工序內容。上文中我們提到，這種制造方法，是針對加工過程中的柔性生產與生產成本之間的矛盾的，每個零件群的加工工藝都有一定程度的相似，這種相似在某種程度上保證了盡可能少的功能調整與重構，滿足了盡可能多的零件群內部加工需要。我們在制定可重構制造系統方案的時候，要在找到所有能滿足加工需求的工藝方案的基礎上進行，在足夠多的工藝方案的基礎上，提出最為合理的重構方案。同時，為了使得可重構制造系統能夠達到我們所需要的柔性生產，就要建立一套統一的、規范的、基于計算機平臺的零件群可重構制造工藝規劃方法，以加快設計速度，制定出最為合理的可重構的制造工藝。為了達到這個目標，就要對零件群中各零件加工特征、技術要求等進行細致的分析，并具體到每一個零件身上，從尺寸、方位到公差都要掌握，并將這些加工信息加以數據化，以便后續的方案制定。

2.建立相對完整的工序單元

通過上文的分析，我們基本了解了可重構制造系統，結合上述的零件加工，可以通過兩個步驟建立一個完整的工序單元：首先是要將同種類型的加工類型進行合并，形成自然的合并單元；第二是要將已經自然合并的單元再合并，形成新的工序單元。這兩個步驟的結果是，一個工序單元可能包括有兩個工序特征，即一個主軸頭，也有可能包括多個工序特征，即一個多軸箱。

3.不同工序段的劃分

一臺多軸箱是可以完成統一工序段內多個加工內容的加工的，這種加工可以使并行的，同時又可以做到并不互相干擾，在相同的加工基準下，對工序段的劃分也就顯得非常重要，具體的劃分方案需要根據以下的劃分原則：(1)相同的工序段內的不同工序單元，其切削力差異不應該太大，舉例來講，需要粗加工的工序單元就不應該和需要精細加工的工序單元放在同一個工序段。(2)相同工序段內的不同工序單元要有一定的加工基準，這種基準要能夠保證統一，能夠在一次裝夾的情況下就滿足各個工序單元的加工需要。符合了上述的劃分原則，還需要將不同方位的工序單元進行排序，排序后還需要進行雙向的順序組配形成工序段方案，并在此基礎上形成多種具體細致的工序段方案。需要特別提到的是，各種方案都需要進行原則檢驗和方案評判，找到最為合理科學的工序方案。

4.可重構制造的設計方案

在相同的工序單元，仍然會形成多種的單元方案，而不同的工序段又有多種不同的工序方案，這樣，就會形成多種多樣的設計方案。具體來講，可以利用工序段進行方案的規劃，劃分步驟為：面類、孔類的技工根據加工順序進行不同方位的工序段方案排序；不同方位的工序方案再進行交叉雙向組配，形成針對于特定面類及孔類的加工工藝方案；將這種特定的加工工藝方案進行排列組合，再細化為純的加工工藝方案；對這種方案進行相應的檢驗，結合純的加工工藝方案，制造出工藝路線方案；最后，是要對這個整體的設計方案進行檢驗的，檢驗的結果運用到加工工藝中，并在實際應用中加以改善。

5.設計方案的選擇

基于工序單元和工序段的概念，我們可以取得多種多樣的不同層次和內容的加工方案，這些方案的獲得，可以為我們后續的可重構制造工程提供多種依據。我們獲取方案的出發點是為改善高效生產和柔性生產之間的矛盾，這種矛盾是阻礙零件群加工的一大障礙。因此，這種可重構制造系統的制造方法，可以結合多種加工工藝方案，可以從一種零件加工工藝迅速切換到另外一個零件加工工藝，并且從不同的角度，制定不同的工藝方案。通過不同設計方案的分析比較，我們可以取得重構的依據，即相似的零件群工藝方案，并運用這種方案，用最少的加工模塊，最小的生產成本，最柔性的生產過程，取得最完善的加工效果。

6.結語

篇(2)

電機制造的具有深遠的發展前景，因此得到廣泛的重視。在電機制造中，不僅要保證電機性能適合電力系統的配置，質量的安全，還需要提高電機制造的經濟效益。電機制造具有結構的復雜性，在操作過程中，由于組合的復雜以及組合方法對于電力系統極為重要。主要是由于在電機制造裝備的組合方式中，零件的數量及其多，且配備復雜，每個零件都在不同的組合中。其中，每個組合中的零件的配置及加工情況不同，材料與質量也存在差異。因此，想要使每個零件適合各個組合方案，就必須克服零件的多樣化及材料的異同的特點。在制造設計操作中，點電機配備人員必須具備一定的能力及水平，保證電機操作的規范性與精細化，提高電機制造工藝裝備的質量與性能。

2電機中幾種重要的裝備的制造工序

電機中端蓋及機座是電機中的主要零部件，能夠起到保護電機運行，為電力系統帶來重要的保障的作用。因此，對于端蓋和機座的性能、質量、制造的工藝、技術要求較高。對于端蓋和機座的具體操作及性能分析如下：

（1）端蓋。端蓋是連接轉子與機座的重要結構零件，其對電機而言，不僅能夠在一定程度上起到保護電機內部構造的作用，還能夠通過端蓋內滾動軸承的安放進一步確定定子與轉子之間的相對位置。因此，對端蓋的制造加工則尤為重要。尤其是通過分析，我們可以得知在實際端蓋加工中，端蓋的加工過程還是相對比較簡單的，但是由于端蓋壁普遍較薄極易變形，一旦切削量過大或夾緊力過大，都可能造成端蓋尺寸的偏差與變形。因此，在端蓋制造加工中，要根絕不同的需求，使用不同的夾緊力，在不同精度等級的車床上進行加工。

（2）機座。機座是電機中重要的零部件，對于電機起著支撐電機的作用，能夠將定子鐵心進行固定，保證各個電機內部結構的穩定性。在于端蓋互相結合的情況下還能夠進行電機繞組的支撐與保護，對于電機有著重要的影響。因此需要加強對于機座的質量與性能的重視。

（3）我們通過分析可以知道，以機座的結構類型為主進行劃分，則可以將其分為：在劃分過程中，經過對于機座的制造工藝進行劃分的情況，會導致分離性焊接機座的質量安全，同時影響底腳的整體質量。因此，在裝備制造過程中，應該根據實際要求及電機內部的整體情況進行綜合型的分析，在保證電機整體質量的情況下進行各項制造工藝的操作。

3對電機制造工藝裝備的質量檢測與性能分析

電機工藝的優劣直接反映著電機本身的性能的好壞及質量的好壞，即電機工藝能夠提高電機制造的質量，同時能夠降低其質量及性能。由于電機的種類幾期滋生特點的異同，導致其操作困難性的增加，質量的檢測也具有一定的復雜性。因此要求專業人員在電機制造操作過程中，應該具有針對性，具體問題進行具體的分析。其中，針對電機機座、端蓋以及轉子鐵芯等裝備的制造中，必須具備嚴格的質量要求，以增加裝備性能與質量，延長耐用性，為電機的保護提供保證。

（1）當轉子鐵心外圓尺寸較小時，會使氣隙大于設計值，將導致定子諧波漏抗和轉子諧波漏抗減小，電機總漏抗隨著減小，因而起動電流增大。同時，也導致氣隙磁動勢和空載電流增大，功率因數降低，定子電流和定子銅損增大、效率降低、溫升增高。

（2）當轉子鐵心外圓尺寸車大時，會使氣隙小于設計值，導致定子諧波漏抗和轉子諧波漏抗增大，因而電機總漏抗增大，結果使異步電動機的起動轉矩和最大轉矩降低，滿載時電抗電流增大，轉子電流和轉子銅損也增大，效率低、溫升高、轉差率增大。

（3）當機座止口、端蓋軸承室和止口、軸承擋、定子鐵心內圓與轉子鐵心外圓等處的圓柱度、同軸度和端面跳動偏差過大時，會造成氣隙不均勻，使電機產生單邊磁拉力，引起振動和噪聲，嚴重時，將使轉子外圓與定子內孔相擦，電機發生局部燒傷。

（4）當定子與轉子鐵心間發生軸向偏移時，會引起鐵心有效長度減小，將導致空載電流增大，功率因數降低。當普通封閉式電機機座內圓表面粗糙度偏大或缺陷過多，使得定子鐵心與機座接觸不良、熱阻增大，將導致電機溫升增高。機座止口、端蓋軸承室和止口、軸承擋等部位加工尺寸超差，使電機裝配困難、運轉不靈活或抱死。軸承室和軸承擋的尺寸精度與形位公差超差，將使滾動軸承內外圓變形，產生振動與噪聲，軸承摩擦損耗變大，軸承溫升增高。

4結語

篇(3)

論文語種：中文

您的研究方向：管理

是否有數據處理要求：否

您的國家：北京

您的學校背景：北京理工大學

要求字數：6000 (開題報告)

論文用途：碩士畢業論文

是否需要盲審(博士或碩士生有這個需要)：否

補充要求和說明：先要一個開題報告! 正式畢業論文的要求 學校還沒通知 開題報告要求 見 附件 題目方向是 三維制造工藝 對機加企業(車間) 的影響 或 數字化制造 對機加企業(車間)的影響 (最好是針對航天制造企業)

北京理工大學研究生院工程碩士學位論文開題報告：基于三維模型的工藝對技術對航天制造企業生產效率的影響

一、學位論文選題的目的和意義

1.1 選題背景

進入21世紀,數字化設計制造技術在國際航空制造業新產品研制中發展迅猛,傳統的以模擬量傳遞為基礎的設計制造手段，已經逐漸被以數字量傳遞為基礎的數字化手段所代替,通過全面采用數字化產品定義、數字化預裝配、產品數據管理、并行工程和虛擬制造技術,極大縮短了機型研制周期、提高了產品質量。

二、本選題研究領域歷史、現狀、發展趨勢分析

三、研究方案

四、研究計劃進度表

五、經費預算

六、參考文獻

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[3] assarzadeh s, ghoreishi m. neural-network-based modeling and optimization of the electro-discharge machining process[j]. XX, 39(5): 488-500.

[4] soni j s. micro-analysis of debris formed during rotary edm of titanium alloy(ti 6a1 4v) and die steel(t 215 cr12)[j]. wear, 1994, 177(1): 71-79.

[5] murti v s r, philip p k. an analysis of the debris in ultrasonic-assisted electrical discharge machining[j]. wear, 1987, 117(2): 241-250.

[6] 馮新明,張固.數字化技術在新支線項目研制中的應用[j].航空制造技術,XX(10):56-59

[7] 中航商用飛機有限公司.arj21數字化樣機實施規定[g].新型渦扇支線飛機項目,XX

[8] 楊璽.基于單一產品數據源的飛機制造信息管理研究[d].北京航空航天大學博士學位論文,XX.

[9] 盧鵲.大型飛機的并行數字化定義技術研究[d].北京:北京航空航天大學,XX.

[10]范玉青.飛機數字化裝配技術綜述[d].航空制造技術,XX(10): 44-48.

篇(4)

關鍵詞：微車后橋橋殼；制造工藝；沖壓

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.05.011

1 后橋殼工序介紹

后橋殼是汽車的重要零件之一，當在動載荷條件下時，要求橋殼在具有足夠的強度和剛度，因為它起著支承汽車荷重的作用，同時它還是主減速器、差速器及驅動車輪傳動裝置的外殼。再同等條件下還應該力求減小橋殼的總體質量。另外橋殼還應具備結構簡單，制造成本低，便于保證主減速器拆裝、維修、保養、調整等等優點。

現今在微車行業中因三段式沖壓焊接整體式橋殼制造工藝簡單、制造成本低等優勢，使其成為是后橋殼最普遍使用的結構形式，其結構組成如圖1。

橋殼中段主要構件：一、后橋上下半殼焊接體，見圖2。二、背蓋，見圖3。

2 后殼蓋工藝技術分析

后橋上下殼體是一個外形非常復雜的零件，成型后不需要整形、切割就直接焊接上/下半殼體以目前的制造技術是不太可能實現的，生產中要得到合格的沖壓殼體，一般要經過以下幾道沖壓工藝：一、落料；二、拉延成形；三、打平；四、切兩端頭；五、切兩邊；六、沖孔。

第一道工序：落料，經過實踐，把其形狀設計為帶角帶圓弧的可以避免拉延成形時縱向和橫向嚴重起鄒。見下圖4。落料工序邊角毛刺必須保持在圖紙要求的公差范圍內，否則對后面的工序會有不同程度的影響！

第二道工序：拉延成形，根據橋殼應力分布情況的不同，將橋殼分為三個區域進行分析，如圖5所示

拉延成形工序是上凸模在沖壓機滑塊的作用下把落料件送入下凹模里的過程。在成形前用定位塊完全限制好它的平面自由度，當沖壓機滑塊下行時，上凸模與落料件接觸，并開始彎曲成形。隨著沖壓機滑塊的進一步下行，上凸模壓著落料件進入下凹模中，最后壓緊成形。沖壓機滑塊上行后，成形后的零件由于鋼材的回彈作用與退料塊留在凹模中，最后推料塊成形的零件頂出凹模，再由人工或機械手取出。

Ⅰ區域可以把它近似看成U形零件的彎曲，主變形是區圓角部分，受壓應力是材料的內層，受拉應力是材料外層。

Ⅱ區域在零件成形的過程中材料厚度有變小的趨勢。零件底面部分因為受到較大壓應力作用，所以在零件成形的過程易于產生失穩而出現凹陷變形。

Ⅲ區域圓角部分應力、應變與彎曲相似，側壁在徑向受拉應力的同時，周向受到壓應力的作用，因此側壁材料厚度有增大的趨勢，在成形過程中零件容易產生起皺現象。

在生產過程中模具的凸凹模間隙值的大小對彎曲件質量有直接影響。間隙過大，則回彈也大，零件的尺寸和形狀不易保證；間隙過小，會使零件邊部壁厚減薄，降低模具壽命，且彎曲力大，必須選擇合理的凸凹模間隙，間隙小一些，起皺區域小，橋殼的質量和后續加工性能得到保證而隨著間隙值的減小，工藝力卻大幅增加，對成行設備和模具提出了更高的要求，需要更高噸位的設備和更高質量的模具。在實際應用中應該綜合考慮設備條件，包括成形設備和后續切割焊接設備條件，以及對橋殼零件的精度、質量等的要求確定合理的凸凹模間隙值。

在這道工序中必須保證整個零件最高高度值與把零件平鋪在水平面上的平面度符合圖紙要求。

綜上所述，拉延成形工序注意事項是預防側面起皺，零件表面發生拉傷等。同時，如圖6所示開口處的尺寸必修保持在一定的尺寸范圍，才能保證下一道工序打平時得到開口處的尺寸在合格范圍，面1，2，3，4的平面度也要保持在一定的尺寸范圍，以保證后面切邊工序時有足夠的邊料。同時，成形階段零件表面不允許有拉傷，否則也會影響后面的工序！

第三道工序，打平，首先，該工序常出現的問題是定位不穩，打平出來的各個零件誤差大，這樣就會引起切兩端和切兩邊時主要尺寸無法保證。在打平過程中一旦調好模具就得把定位點焊死；其次，因為該零件的表面是過度面，很難保證打平模上下模能很好地接觸，常出現有些點打不著的現象，該現象也只能靠現場人工修復，同時加強整個模具縱橫向的定位；再次，如果拉延成形時殼體開口尺寸太大，在打平過程中因為材料的回彈性，也無法把零件打平到合格的尺寸！

第四道工序，切兩端頭，第一、該工序必須保證刃口鋒利，切后的零件不能有毛刺，否則會嚴重影響到下到工序的，如果上模的型腔不合格在切兩端時零件的開口尺寸會變大，這時得對型腔進行人工修復！第二、零件的定位必須保證零件對稱切兩端頭，一般調好定位后就點焊死！

第五道工序，切兩邊，這道工序常引起的問題是切兩邊后，上下殼體合并時左右互相錯開、上下面互相錯開達不到圖紙要求，左右錯開一般是由模具的左右定位引起的，一般需要調好定位后點焊死，上下錯一般是由切邊時模具間隙難于保證或者刃口不鋒利引起切邊時把殼體的開口尺寸拉大，這樣我們只能加大模具的修復工作！另外為了保證切邊時零件尺寸的穩定性，還得增加一個氣夾定位裝置來實現零件的穩定性。

第六道工序，沖孔，該工序容易在沖孔的過程讓零件的開口尺寸增大，引起該問題的主要原因是零件與下模的接觸不穩定造成的，出現該問題時需要我們及時修復下模，保證零件的定位接觸良好。

后蓋沖壓主要工藝如下：一、落料；二、拉延成形；三、打平；四、切邊沖孔；五、手工去毛刺。后蓋沖壓工藝常出現的問題如下：

（1）后蓋選用的材料是為一定厚度的的鋼材，剛開始落料為正方形狀，經過批量生產我們發現該零件在拉延成形中會出現撕裂現象，圖7所示。

過現場工藝技術分析：發現該零件在拉延成形過程中側壁變薄不一致，特別是成形四個角對應的壁厚出現嚴重拉延變薄現象。經過不斷的現場實踐及分析，我們發現當把落料改為圓形即落料為圓板材料時發現后蓋拉延成形的壁厚得到大大的改善，因此我們決定采用落料為圓板料來拉延成形，此后的批量生產再也沒有出現過后蓋側壁被拉裂的現象過。

（2）后蓋打平位置如圖8所示，該地方的平邊度要求比較高，一般不能大于0.05mm，在切邊沖孔工序時，廢料切斷刃口要保持鋒利并及時清除廢料，否則在該工序會引起零件報廢，沖出的孔大小要在圖紙要求的公差范圍內，并且毛刺要小，否則就得調整修復凹凸模。

參考文獻：

[1]于斌.沖壓焊接式驅動橋殼成形過程數值仿真研究[D].山東：山東大學碩士學位論文，2007.

[2]劉為.汽車后驅動橋殼有限元分析[D].合肥：合肥工業大學碩士學位論文，2012.

[3]徐迎強.汽車橋殼機械式整體成形關鍵技術研究[D].合肥：合肥工業大學碩士學位論文，2012.

篇(5)

每年5月，由顯示協會(SID)組織的世界規模的顯示技術討論會與展覽會在美國西海岸的一個城市舉行，今年的第45屆SID年會在美國加州長灘(Long Beach)會議中心舉行。會議共收到論文摘要702篇，其中有489篇入選本屆討論會。489篇論文中有279篇在67場專題報告會中口述，其余210篇于5月23號下午集中在一個大廳中，以張貼形式發表，作者與讀者進行面對面討論。令人鼓舞的是全部論文中有24％的作者是學生。提交論文的國家和地區數為2l，論文數分布如下：韓國23％，美國22％，日本19％，臺灣地區16％，德國4％，我國大陸地區在會上發表的論文數為4篇。

這次論文報告會共舉行了67場，按專題區分分布如下：LCD 22場；OLED 12場；顯示器件制造工藝5場；PDP4場；顯示電子學4場；背光源4場；投影顯示3場；FED 2場，三維顯示2場；標準與計量2場，醫用顯示2場；電子紙2場；其它專題各1場(共13場)。

可見，LCD、OLED是這次報告會與展覽會的主角，由于LCD、PDP、OLED已有專文報導，這兒只從FED這一個側面進行介紹。

FED是利用高電場將電子從發射微尖或微間隙中拉出來，電子進入真空后，被加速，轟擊熒光粉發光，被認為是下一代的平板顯示器。由于生產成本偏高，目前尚未能如CRT、LCD進入大眾娛樂行業，而只局限在軍用、醫用、車載或特殊工業用，但是從本次SID大會上可以見到一些可喜的動向。

FED的基礎工藝與特點

FED的基礎工藝有三大部分：

(1)真空工藝：包括真空包裝，上、下玻璃板間的支撐、吸氣劑、表面處理、真空封接材料。

(2)光電子、半導體工藝：包括熒光粉，熒光粉的涂敷，保護熒光粉不受離子轟擊的膜層。

(3)微、納米制造工藝：包括場發射陣列、電極結構形成，聚焦電極、場發射控制，防止放電的結構。

字符或小點陣顯示，可采用低電壓熒光粉，這時極間間隙約0.2mm，已證明FED在低電壓工作下，壽命足夠；對于全彩色顯示FED，為了獲得足夠的亮度與壽命，工作電壓約3kV，為了保證色純，需增加聚焦電極。

與CRT-TV、PDP-TV、LCD-TV相比，FED－TV的功耗是最小的。所以FED具有薄平板(厚度約2～3mm)、自發光、無圖像畸變、大視角(約170°)、快響應，低功耗的特點。

Spindt型微發射FED的生產已初具規模

Spindt型FED厚度為2～3mm，陰極、門電極和聚焦極由鈮(Nb)制成，發射微尖材料為鉬(Mo)，陽極材料為鋁(A1)。如圖3所示。

3英寸彩色FED的屏尺寸為30x70mm、像素數為1 84x80xRGB，亮度為600cd／m2、功率為4W，用于汽車發動機顯示器。經過23000h使用后，鉬微尖完好如初。進一步減小門極開口直徑，可獲得更大的電流密度或降低驅動電壓；采用新型發藍光熒光粉AIN:Eu后，與常用發藍光熒光粉Y2SiO3:Ge相比較，色域更寬，老化壽命可增加一個數量級。對于Y2SiO3:Ge熒光粉轟擊電荷量累計達到120C／cm2時，亮度已降為初始值的50％，而對于AIN:Eu，這個值為1200C／cm2(C是庫侖)。

Spindt型FED最適合中、小型顯示屏，單色FED已進入市場，全彩色型FED已開始啟動大生產。

26英寸納米Spindt型FED現身展覽會

在展覽會上，Field Emissinon Technologies公司展出了26英寸的彩色的Spindt型的FED屏，與并列的LCD相比，呈現了優越的動態圖像特性。該公司的資料報導，19.2英寸納米量級Spindt型彩色FED原型的指標如下：

屏尺寸　391293.76mm

分辨率 1280960(點)，節距0.306mm

亮度400cd／m2

對比度 大于20000:1

顯示器尺寸 500(寬)350(高)55(厚)mm

納米Spindt型FED的特點是微尖為納米量級，可以用類似TFT工藝制造高密度微尖陣列，使得每個像素中包含有上萬個納米微尖。

碳納米管(CNT)場致發射顯示CNT-FED)屏的均勻性獲最大突破

碳納米管以其優異的場致發射特性和可以用較簡單工藝制造大尺寸發射陣列，特別適于用制造大尺寸FED顯示屏，但由于均勻性的限制，一直未能進入高質量圖像顯示市場。

法國研究人員采用將觸媒體層光刻成所需的圖案，在其上生長出CNT。每個溝道寬121μm，間距25μm，每個溝道中有10個4.5μm×4.6μm觸媒生長點。20個溝道組成一個子像素，所以每個子像素中含有200個觸媒生長點，每個彩色像素中含有600個觸媒生長點。

每個觸媒生長點與其上的門極孔用自對中工藝形成，如圖6所示：將光刻膠涂在門電極金屬層上，光刻出沉積觸媒點的小孔(1)；將金屬層、絕緣層光刻穿透，直至陰極層(2)；通過門電極孔將觸媒沉積在陰極上(3)I除去光刻膠(4)，之后便可以在觸媒點上生長CNT了。

已制出6英寸的試驗屏，將來的目標是生產分辨率為1920×1080，可顯示全彩色HDTV圖像的52英寸寬屏FED-TV

6英寸試驗屏的性能指標如下：

像數尺寸：3200mm×600mm

每個像素中包含的發射點數：600

灰度等極：256

占空比：1／312.5

陽極電壓／極間間隙：4kV／1mm

峰值電流密度：4.5mA／cm2

短程不均勻性：白場下為3％

顯示流明效率(帶黑矩陣)：3.11m／W

峰值亮度(不帶中性濾光片)：白場下600cd／m2

主要工藝特點為：

(1)保持極間距為1mm情況下，將陽極電壓從3kV提高到4kV，以獲得為顯示HDTV圖像所需的發射電流密度。陽極電壓提高后容易發生電擊穿。容易發生電擊穿的地方是真空封接邊緣，將陽極高壓面積縮小到成像區，這樣可使高壓區遠離不齊的封接邊緣；另一個措施是在陰極絕緣面上涂一層電阻層，以避免由于充電而導致電擊穿。

(2)陰極發射電流密度的短程不均勻性在峰值電流密度6mA／cm2情況下為3％。商品CRT屏和LCD屏的短程不均勻性分別為2％和3.5％，所以CNT-FED屏的亮度短程均勻性已達到顯示高質量圖像的要求。

以上成就預示著CNT-FED作為下一代低價位高顯示質量屏是具有很大發展潛力的。

表面電子傳導場致發射顯示(SED)屏正等待東山再起

由佳能公司與東芝公司聯合開發的SED顯示器在2005年SID展覽會上再次現身后，曾引起世人的注目，佳能與東芝并宣布準備組廠生產。但是在LCD大屏顯示器的性價比一再提高的外界壓力下，生產日期一再延后。2006年再次宣布將于2007年1季度投產55英寸SED。由于發生了與美國公司專利糾紛，雖然勝訴，但是限制其SED只能在日本銷售，所以佳能近日宣布無限期推遲55英寸SED生產日期。

表面電子傳導場致發射顯示(SED)的基本原理是在電極間形成一系列納米量級的微間隙，從而只要在極間施加幾十伏電壓，便可引起顯著的場致發射。

篇(6)

    [論文摘要]電力變壓器是傳輸、分配電能的樞紐，是電力網的核心元件，其可靠運行不僅關系到廣大用戶的電能質量，也關系到整個系統的安全程度。電力變壓器的可靠性由其健康狀況決定，不僅取決于設計制造、結構，也與檢修維護密切相關。就電力系統中變壓器抗短路能力的提高的問題進行探討。

一、電力變壓器概述

電力變壓器主要是采用電力電子技術實現的，其基本原理為在原方將工頻信號通過電力電子電路轉化為高頻信號，即升頻，然后通過中間高頻隔離變壓器耦合到副方，再還原成工頻信號，即降頻。通過采用適當的控制方案來控制電力電子裝置的工作，從而將一種頻率、電壓、波形的電能變換為另一種頻率、電壓、波形的電能。由于中間隔離變壓器的體積取決于鐵芯材質的飽和磁通密度以及鐵芯和繞組的最大允許溫升，而飽和磁通密度與工作頻率成反比，這樣提高其工作頻率就可提高鐵芯的利用率，從而減小變壓器的體積并提高其整體效率。

二、提高電力變壓器抗短路能力的措施

變壓器的安全、、可靠運行與出力，取決于本身的制造質量和運行以及檢修質量。本章試圖回答在變壓器運行維護過程中，有效變壓器突發性故障的措施。

電網經常由于雷擊、繼電保護誤動或拒動等造成短路，短路電流的強大沖擊可能使變壓器受損，所以應從各方面努力提高變壓器的耐受短路能力。變壓器短路沖擊事故的結果表明，制造原因引起的占80%左右，而運行、維護原因引起的僅占10%左右。有關設計、制造方面的措施在第二章已有論述，本章著重就運行維護過程中應采取的措施加以說明。運行維護過程中，一方面應盡量減少短路故障，從而減少變壓器所受沖擊的次數；另一方面應及時測試變壓器繞組的形變，防患于未然。

（一）規范設計，重視線圈制造的軸向壓緊工藝。制造廠家在設計時，除要考慮變壓器降低損耗，提高絕緣水平外，還要考慮到提高變壓器的強度和抗短路故障能力。在制造工藝方面，由于很多變壓器都采用了絕緣壓板，且高低壓線圈共用一個壓板，這種結構要求要有很高的制造工藝水平，應對墊塊進行密化處理，在線圈加工好后還要對單個線圈進行恒壓干燥,并測量出線圈壓縮后的高度；同一壓板的各個線圈經過上述工藝處理后，再調整到同一高度，并在總裝時用油壓裝置對線圈施加規定的壓力，最終達到設計和工藝要求的高度。在總裝配中，除了要注意高壓線圈的壓緊情況外，還要特別注意低壓線圈壓緊情況的控制。

（二）對變壓器進行短路試驗，以防患于未然。大型變壓器的運行可靠性，首先取決于其結構和制造工藝水平，其次是在運行過程中對設備進行各種試驗，及時掌握設備的工況。要了解變壓器的機械穩定性，可通過承受短路試驗，針對其薄弱環節加以改進，以確保對變壓器結構強度設計時做到心中有數。

（三）使用可靠的繼電保護與自動重合閘系統。系統中的短路事故是人們竭力避免而又不能絕對避免的事故，特別是10kv線路因誤操作、小動物進入、外力以及用戶責任等原因導致短路事故的可能性極大。因此對于已投入運行的變壓器，首先應配備可靠的供保護系統使用的直流電源，并保證保護動作的正確性。結合目前運行中變壓器杭外部短路強度較差的情況，對于系統短路跳閘后的自動重合或強行投運，應看到其不利的因素，否則有時會加劇變壓器的損壞程度，甚至失去重新修復的可能。目前已有些運行部門根據短路故障是否能瞬時自動消除的概率，對近區架空線（如2km以內）或電纜線路取消使用重合問，或者適當延長合間間隔時間以減少因重合閘不成而帶來的危害，并且應盡量對短路跳閘的變壓器進行試驗檢查。

（四）積極開展變壓器繞組的變形測試診斷。通常變壓器在遭受短路故障電流沖擊后，繞組將發生局部變形，即使沒有立即損壞，也有可能留下嚴重的故障隱患。首先，絕緣距離將發生改變，固體絕緣受到損傷，導致局部放電發生。當遇到雷電過電壓作用時便有可能發生匝間、餅間擊穿，導致突發性絕緣事故，甚至在正常運行電壓下，因局部放電的長期作用也可能引發絕緣擊穿事故。

因此，積極開展變壓器繞組變形的診斷工作，及時發現有問題的變壓器，并有計劃地進行吊罩驗證和檢修，不但可節省大量的、物力，對防止變壓器事故的發生也有極其重要的作用。

傳遞函數h（jw）(即頻率響應特性)的零、極點分布情況與二端口網絡內的元件及連接方式等密切相關。大量試驗研究結果表明，變壓器繞組通常在10kz~1mhz的頻率范圍內具有較多的諧振點。當頻率低于10khz時，繞組的電感起主要作用，諧振點通常較少，對分布電容的變化較不敏感；當頻率超過1 mhz時，繞組的電感又被分布電容所旁路，諧振點也會相應減少，對電感的變化較不敏感，而且隨著頻率的提高，測試回路(引線)的雜散電容也會對測試結果造成明顯影響。

由于變壓器繞組變形測試儀價格昂貴，且對人員的素質要求高，在生產運行中不易普遍開展。因此，在實際工作中，依據變壓器繞組電容變化量來判斷繞組是否變形的方法，可以作為頻率響應法的有益補充。尤其在頻率響應法不具備條件的情況下，可以通過橫向、縱向對比積累的實測電容量，及時掌握變壓器繞組的工作狀態，以便降低事故發生的概率，確保電網安全穩定的運行。

（五）加強現場施工和運行維護中的檢查，使用可靠的短路保護系統。現場進行變壓器的安裝時，必須嚴格按照廠家說明和規范要求進行施工，嚴把質量關，對發現的隱患必須采取相應措施加以消除。運行維護人員應加強變壓器的檢查和維護保修工作，以保證變壓器處于良好的運行狀況，并采取相應措施，降低出口和近區短路故障的幾率。為盡量避免系統的短路故障，對于己投運的變壓器，首先配備可靠的供保護系統使用的直流系統，以保證保護動作的正確性；其次，應盡量對因短路跳閘的變壓器進行試驗檢查，可用頻率響應法測試技術測量變壓器受到短路跳閘沖擊后的狀況，根據測試結果有目的地進行吊罩檢查，這樣就可有效地避免重大事故的發生。

變壓器能否承受各種短路電流主要取決于變壓器結構設計和制造工藝，且與運行管理、運行條件及施工工藝水平等方面有很大的關系，變壓器短路事故對電網系統的運行危害極大，為避免事故的發生，應從多方面采取有效的控制措施，以保證變壓器及電網系統的安全穩定運行。

參考文獻：

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中圖分類號：E5 文獻標識碼：A 文章編號：1009-914X（2014）34-0040-01

前言

機械加工是將半成品的原材料、零部件等通過組裝、拼接，制作成一個完整的機械設備或產品。在制作過程中，不可避免會產生許多廢棄的部件邊料，造成能源損耗、資源浪費和噪音、光化學煙霧等物理性污染。所以綠色制造的機械加工工藝有其研究和實踐的必要性和現實意義。綠色制造的機械加工工藝不僅減少了機械制造階段的環境污染和能源損耗，提升了產品質量和安全性能，而且節約了生產成本。對廢棄材料進行技術改進和回收利用，對我國構建資源節約型社會有重要意義。

一、機械加工工藝規劃制造技術

現代企業在生產加工零件時，必須遵循減少能源損耗、提高生產效率、保證質量安全的要求，因此要讓生產部門和相關加工人員學習和掌握一定的機械加工制造的基本理論和經驗方法。實際生產作業中，要根據不同企業的生產規模和生產能力進行適當調整，切忌盲目照搬或完全按照經驗進行加工作業。為了更好地完成機械加工和制造過程，需要進行工藝規劃，主要包括工序規劃和具體的作業流程規劃。首先是對加工制造工藝進行綜述，明確加工過程中的重點難點和容易出現失誤的地方，然后對每一個細節進行把控，包括操作時的注意事項和具體參數。機械加工工藝規劃制造技術應引起現代生產企業的足夠重視，它為現場生產提供了詳盡的操作依據和技術支持，是企業產品質量安全的一大保證。

二、制造技術體系結構概述

綠色制造技術會影響到產品生產的整個生命周期，有時還可能會是多生命周期。產品的生命周期，包括選擇材料、設計產品、加工制造、對產品的包裝裝配以及產品的使用和管理回收再制造等。綠色制造則要考慮這全部的生命周期，特別是要考慮環境和資源消耗的影響，也要兼顧效益與技術因素，使企業的經濟效益與外在社會效益達到最優化。

綠色制造的關鍵在于“4R”，即在產品整個生命周期過程中怎么實現重用（Reuse）、減量化（Reduce）、再制造（Remanufacturing）以及再生循環 （Recycle）。 面向機械加工的制造體系主要包括三項具體內容，兩大制造目標，還有兩個層次過程的控制。旨在給人們提供機械加工與綠色制造的全面視圖與模型，實現外在社會效益與經濟效益的統一協調和優化，最大可能的降低資源消耗、優化配置， 讓資源利用率達到最高，對環境的影響降到最低。

三、綠色制造在機械加工制造體系的應用

綠色制造關系到機械加工制造體系的多個方面。大體可以分成三個部分，應用到的技術包括污染預防技術、面向環境設計技術等。這些技術的研究方面主要是基于產品的生命周期、產品技術以及生產過程技術。根據對面向機械加工工藝規劃的研究，建立起以時間、成本、質量、資源、環境為參量的具有綠色制造特性的機械加工工藝體系。可把生產過程中的問題初步分化成三類：資源能耗類，即根據資源的使用，細化成能量消耗和原材料消耗的極小化問題；環境排放類，即廢氣廢液廢渣等各種廢品極小化，以及電輻射、噪聲排放的極小化問題；面向環境影響及資源整體決策類，即在實施過程中發生的決策性問題，例如，機床的選擇、 切削液的選擇、夾具刀具的選擇決策等。機械加工制造問題系統則是在上述問題的細化下形成的。

四、優化綠色制造工藝過程規劃

優化參數，在過程規劃中，工藝參數是其中的關鍵技術。要實現能源與物料的最低化，就必須對零件加工的工藝參數進行優化。通常來說，參數優化主要是針對制造工藝的采用過程，讓加工過程可以更好的進行。在加工過程中，影響能量消耗、加工質量、環境污染的因素有很多，例如，刀具的種類，切削液的類型等等， 優化參數則是選擇最適的加工工具。優化制造工藝路線，工藝路線的確定，是制造工藝過程中最難最重要的環節，在提高產品質量、較少成本、節約資源方面都有重要作用。優化工藝路線，是在明確傳統工藝方法的基礎上，根據對環保、資源利用以及成本的充分分析，做出最有利實用的加工路線。優化節能型機床工件， 對于當前已擁有的設備資源進行優化配置， 利用不同型號規格機床的不同作用， 優化機床與工件的組合方式，實現多機床多工件的同時加工，在安排調度過程中，注意考慮不同組合方式對環境以及資源消耗的影響， 實現總體能量消耗的最低化。

五、國內外綠色加工工藝規劃技術的發展現狀

從本質上來說，綠色加工工藝是一種決策問題，屬于綠色制造的一部分。是以傳統工藝為基礎，結合了包括控制技術、材料應用技術、表面技術等多種新科技在內的現代工藝規劃。環境影響與資源消耗是綠色工藝規劃考慮的主要問題，通過對加工制造方案、規劃設計過程進行優化選擇，制定綠色環保的實施方案，并以此來提高原材料的利用率，降低能源與物料的消耗，減少廢氣污染物的產生。

其中，產品加工過程中的廢物流和由其帶來的環境問題受到了國際各方面的高度重視。在國外，由加利福尼亞大學在內的幾所高校設立了有關此方面的研究課題， 并制訂了各研究階段的目標。此課題著眼于機床系統，通過控制機床系統的各項參數，分析數據，量化輸出參數，總結獲得的實驗結果。還研究了與此相關的機床加工切屑形態學、動力機理以及加工系統的廢物流特性等。為了支持課題的研究， 美國有關部門還設立了專門的部門以管理環境意識制造專題。

在國內，一些高校與科研機構也跟進形勢，對綠色制造的工藝規劃問題進行了初步的探索。例如，重慶大學在研究綠色制造工藝規劃方法以及實用技術的課題中， 通過對壓力加工，鑄造焊接，特種加工等工藝類型的大量實驗與分析，初步建立起數據知識庫的原型系統。近年來，隨著大量有關論文雜志的發表或出版，研究體系也逐步完善。

六、機械加工制造評價方法

通常評價傳統的機械加工工藝采用最低成本、最高生產率及最高利潤等要素為依據。然而伴隨著制造業可持續發展不斷提高的要求，機械加工以往企業追求的內在經濟效益的單一目標模式，開始向追求社會效益、經濟效益和環境效益協調發展的多目標模式。面向綠色制造的機械加工工藝方案評價目標體系選擇了5個主要因素，即質量（Q）、時間（T）、成本（C）、環境影響（E）、資源利用率（R），形成了一套科學合理的機械加工制造評價方法。

結語

機械加工和制作技術應形成一個高效化、系統化、綜合化的生產管理流程和體系，綠色制造技術是對這一體系進行優化、評價和檢測的最佳選擇。機械加工和制造首先要轉變固有的生產加工模式，逐漸放棄勞動力密集型的重工業生產模式，減少人工作業在制造過程中的參與，提升工作效率的同時保證產品質量。在面向機械加工工藝規劃制造技術的系統研究過程中，綠色制造的優化和評價作用涉及各個方面：機械的設計和制造問題、能源損耗和環境污染問題、生產效率和產品安全問題。我國的綠色制造技術還在不斷發展和完善過程中，在未來的機械加工工藝規劃和制作領域會有更廣泛的用途。

參考文獻