序論：寫作是一種深度的自我表達(dá)。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內(nèi)心深處的真相，好投稿為您帶來了七篇精益生產(chǎn)優(yōu)化范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創(chuàng)作。

篇(1)

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn) 生產(chǎn)流程 優(yōu)化

隨著經(jīng)濟(jì)全球化的發(fā)展以及我國融入全球經(jīng)濟(jì)的步伐加快，企業(yè)在獲得更加廣闊市場(chǎng)的同時(shí)，也面臨競(jìng)爭(zhēng)加劇、成本增加、邊際贏利下降、市場(chǎng)需求個(gè)性化和多樣化等諸多挑戰(zhàn)，這使得企業(yè)經(jīng)營平均獲利水平下降。在企業(yè)生產(chǎn)組織過程中，選擇適合自身產(chǎn)品特性的生產(chǎn)流程，是企業(yè)控制成本的關(guān)鍵，也對(duì)企業(yè)提高生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量和市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力起到關(guān)鍵重要的作用。而精益生產(chǎn)則是優(yōu)化生產(chǎn)流程，解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問題的最佳途徑。

1 精益生產(chǎn)的基本內(nèi)涵

精益生產(chǎn)(lean production，lp)，又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是以企業(yè)利潤最大化為目標(biāo)，及時(shí)制造，消除原料采購、儲(chǔ)運(yùn)、生產(chǎn)、包裝等生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的一切浪費(fèi)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式j(luò)it就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

精益生產(chǎn)利用傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)別或幾個(gè)工序。精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)方式相反，追求工序間在制品、半成品的零庫存，但它并不是強(qiáng)行把工序間的庫存減少；也不能主要依靠傳統(tǒng)流程的機(jī)群式布置，因?yàn)檫@種流程工序間的距離太遠(yuǎn)，物品傳遞實(shí)行單件傳遞是不現(xiàn)實(shí)。因此它強(qiáng)調(diào)價(jià)值流的流動(dòng)，運(yùn)用這一個(gè)流的流動(dòng)，把設(shè)備根據(jù)這個(gè)流的流動(dòng)方向按加工工序的順序進(jìn)行布置，從而大大縮短工序間的距離，減少了搬運(yùn)，使得實(shí)現(xiàn)工序間在制品、半成品的零庫存成為可能。

精益生產(chǎn)主要包括所有事情的基礎(chǔ)——5s現(xiàn)場(chǎng)管理，準(zhǔn)時(shí)化（just in time）和自動(dòng)化是精益生產(chǎn)的兩大支柱。以及6σ質(zhì)量管理原則，可視化管理以及不斷追求完美，支撐體系如圖所示。

2 基于精益生產(chǎn)的流程優(yōu)化案例分析

2.1 案例研究背景 南方機(jī)電制造有限公司隸屬于南方航空動(dòng)力機(jī)械公司，在機(jī)電產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)制造方面具有較好的基礎(chǔ)，公司主要從事國外機(jī)電產(chǎn)品“三來一補(bǔ)”轉(zhuǎn)包生產(chǎn)，以外向型生產(chǎn)為主，生產(chǎn)模式主要依據(jù)客戶訂單要求進(jìn)行組織。

公司生產(chǎn)主要以客戶訂單作為生產(chǎn)驅(qū)動(dòng)，產(chǎn)品系列化，如：刷桿支架、頂桿支架、搖軸、轉(zhuǎn)軸等。同類產(chǎn)品結(jié)構(gòu)極其相似,生產(chǎn)組織過程具有多品種小批量的生產(chǎn)特點(diǎn)。以刷桿支架為例，年訂貨量為2800件，要求每月交付150件。但是，按照公司現(xiàn)有生產(chǎn)能力根本無法滿足需求。一方面，由于生產(chǎn)管理比較粗放，生產(chǎn)組織流程不盡合理，致使其生產(chǎn)效率低、周期長、不能按期交貨等缺點(diǎn)十分突出, 企業(yè)每月有30%～50% 的訂單不能按時(shí)出貨；另一方面，工人長期加班，生產(chǎn)能力表現(xiàn)得嚴(yán)重不足，使企業(yè)在快速響應(yīng)市場(chǎng)、滿足客戶需求方面，表現(xiàn)得越來越力不從心。

2.2 企業(yè)存在的問題及主要原因分析 通過對(duì)企業(yè)生產(chǎn)及管理進(jìn)行考察后，對(duì)問題的原因大致可以得出如下結(jié)論：①每月批量投放制定不合理。無法按順序組織生產(chǎn)，在制品占用時(shí)間長，生產(chǎn)周期長（生產(chǎn)周期大約一個(gè)月）缺乏靈活的處理能力，市場(chǎng)響應(yīng)能力差。②工序作業(yè)缺乏標(biāo)準(zhǔn)化。工序設(shè)備及人員配置不盡合理，經(jīng)常出現(xiàn)多處設(shè)備閑置及人員等待時(shí)間，且同道工序的作業(yè)方法、作業(yè)時(shí)間相差懸殊，產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)進(jìn)度控制困難。并且不能建立有效的工時(shí)考核標(biāo)準(zhǔn)，生產(chǎn)能力存在較大的不確定性。③缺乏基本的市場(chǎng)預(yù)測(cè)機(jī)制，按訂單生產(chǎn)。臨時(shí)訂單的插單生產(chǎn)，經(jīng)常引起整體生產(chǎn)過程的混亂，不能按時(shí)交貨的情況經(jīng)常發(fā)生。④由于工序設(shè)備及人員配置不盡合理。出現(xiàn)多處設(shè)備閑置及人員等待時(shí)間，造成生產(chǎn)能力的浪費(fèi)。⑤生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局混亂。沒有安全可靠的工位器具存放保護(hù)零件和運(yùn)輸零件，造成零件的碰傷和劃痕，導(dǎo)致零件返修甚至報(bào)廢。

2.3 根據(jù)精益生產(chǎn)方式制定優(yōu)化方案 根據(jù)上述分析，企業(yè)目前生產(chǎn)流程中存在的問題主要分為機(jī)械加工的工藝技術(shù)問題和企業(yè)整體生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布局問題。結(jié)合精益生產(chǎn)方式和企業(yè)未來發(fā)展趨勢(shì)，提出建立一套較完整的現(xiàn)代加工技術(shù)及工藝管理體系，對(duì)企業(yè)原有傳統(tǒng)生產(chǎn)組織及管理流程進(jìn)行改造，對(duì)產(chǎn)品加工工序內(nèi)容、設(shè)備和人員重新調(diào)整布置。通過增加必要的先進(jìn)設(shè)備，并組成比較靈活的小單元相連接方式生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了消除浪費(fèi)、提高效率、降低成本的精益生產(chǎn)目標(biāo)，并在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)之間建立“連續(xù)流程”，實(shí)現(xiàn)整個(gè)價(jià)值流的優(yōu)化，并采用拉動(dòng)式生產(chǎn)控制方式提高生產(chǎn)效率。制定出的改進(jìn)措施如以下幾個(gè)方面：

2.3.1 調(diào)整月批次投入量 精益生產(chǎn)著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，追求工序間在制品、半成品的零庫。而原來每批次投入量80件，單批次數(shù)量過多，造成單批次流轉(zhuǎn)周期過長，經(jīng)常出現(xiàn)設(shè)備、人員停工待料的情況。經(jīng)過分析測(cè)算，將單批次投入量調(diào)整為30件，每月投入5-6批次，以適應(yīng)各加工環(huán)節(jié)的頻次，較好地控制了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)在制品的合理流轉(zhuǎn)，保證了生產(chǎn)流程的連續(xù)性。

2.3.2 建立完整的生產(chǎn)線 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)價(jià)值流的流動(dòng)，運(yùn)用這一個(gè)流流動(dòng)，把設(shè)備根據(jù)這個(gè)流的流動(dòng)方向按加工工序的順序進(jìn)行布置，從而大大縮短工序間的距離，減少了搬運(yùn)。根據(jù)精益生產(chǎn)的要求及各加工設(shè)備工序能力的不同，調(diào)整設(shè)備，增加一臺(tái)立式加工中心，并將兩臺(tái)銑床和一臺(tái)鉆床調(diào)整他用。按所加工零件“刷桿支架”的工藝流程，組成較靈活的小單元相連接的生產(chǎn)線，完成全部機(jī)械加工的工序內(nèi)容，生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。配置必須的加工設(shè)備和工人，并根據(jù)生產(chǎn)周期需要及設(shè)備加工能力合理安排人員班次。具體調(diào)整見“原加工現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)布局圖”（如圖2所示）和優(yōu)化改進(jìn)后的“調(diào)整后的加工現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)布局圖”（如圖3所示）。

經(jīng)過以上調(diào)整后，設(shè)備加工能力得到顯著提升，各生產(chǎn)單元更為緊湊，大大減少了零件的中途流轉(zhuǎn)時(shí)間和設(shè)備空置時(shí)間。

2.3.3 對(duì)加工工藝改進(jìn)優(yōu)化 精益生產(chǎn)要求人員按標(biāo)準(zhǔn)工藝工作，按節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)。根據(jù)精益生產(chǎn)方式、現(xiàn)代加工技術(shù)及工藝管理模式對(duì)零件“刷桿支架”的加工工藝進(jìn)行合并調(diào)整，對(duì)加工工序中的50、60、80、90工序合并成一道工序，采用加工中心機(jī)床進(jìn)行加工，僅此一項(xiàng)，不但節(jié)省了加工費(fèi)用，更縮短加工時(shí)間，保證了質(zhì)量，提高了產(chǎn)品的合格率。具體工藝內(nèi)容參見圖4。

①生產(chǎn)成本分析。該零件（如圖5所示）工藝技術(shù)復(fù)雜程度中等，有形位公差要求。經(jīng)過設(shè)備調(diào)整和工序調(diào)整后，增加了資金的投入，購置了立式加工中心。但是從表1與表2的對(duì)比中可以看出加工費(fèi)用不但沒有增加，還有所降低。更重要的是提升了企業(yè)的生產(chǎn)加工能力和擴(kuò)大了生產(chǎn)范圍。

a.原成本：q原工序費(fèi)用=e50工序+e60工序+e80工序+e90工序=10+9+50+60=129元

b.現(xiàn)成本：q加工中心=e加工中心工件單價(jià)·h工序時(shí)間=100x0.7=70元

②工序能力分析。如表1所示，我們可以看出，從單件工時(shí)來看限制工序能力的瓶頸主要在80、90、120工序，而120工序直接通過增加檢驗(yàn)人員可以解決，因?yàn)?0、90工序則比較復(fù)雜，工藝要求較高，由于工人的加工技術(shù)參差不齊，造成產(chǎn)品質(zhì)量極不穩(wěn)定，合格率較低，更導(dǎo)致生產(chǎn)效率的低下。所以，必須通過改進(jìn)工藝和調(diào)整加工設(shè)備，才能提高生產(chǎn)效率保證加工質(zhì)量，直接提高產(chǎn)品零件合格率，使工序能力得到極大的提升。

③生產(chǎn)周期分析。如表2所示，由于50、60、80、90工序時(shí)間較長，加工內(nèi)容多，存在不確定性，容易造成生產(chǎn)周期的延長和混亂，經(jīng)過50、60、80、90工序的調(diào)整合并后，改由加工中心機(jī)床一道工序加工，工序時(shí)間也由原來134分鐘/單件工時(shí)（合并前）縮短到現(xiàn)在42分鐘/單件工時(shí)（合并后）。單件總工時(shí)也由原來“80分鐘/單件總工時(shí)”縮短到“288分鐘/單件總工時(shí)”，大大節(jié)約了工序加工時(shí)間，直接縮短了零件加工的生產(chǎn)周期。

2.3.4 采用“看板管理”方式

通過對(duì)生產(chǎn)計(jì)劃、生產(chǎn)進(jìn)度、在制品流轉(zhuǎn)過程、質(zhì)量控制和管理等各環(huán)節(jié)借鑒精益生產(chǎn)的“看板管理”，可以更好地傳送生產(chǎn)以及運(yùn)送的工作指令，防止過量生產(chǎn)和過量運(yùn)送，進(jìn)行“目視管理”并能及時(shí)改善存在的問題。加強(qiáng)產(chǎn)品的質(zhì)量控制，在零件加工過程中增加必要的檢測(cè)和抽檢，避免零件的批量返修和報(bào)廢。增加必要的工位器具保護(hù)零件，避免零件的碰傷和劃痕，減少零件的返修和報(bào)廢。選用性價(jià)比較好的刀具、夾具、量具，降低生產(chǎn)費(fèi)用和生產(chǎn)成本。

3 實(shí)施優(yōu)化方案后的應(yīng)用效果分析

經(jīng)過一段時(shí)間的實(shí)踐運(yùn)用，通過實(shí)例驗(yàn)證，經(jīng)過精益生產(chǎn)優(yōu)化后的生產(chǎn)流程獲得了以下幾個(gè)方面的直接效益：首先，在調(diào)整月批次投入量后，合理的批量生產(chǎn)極大地減少了在制品庫存，改善了現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)管理秩序，每周均有產(chǎn)品下線，生產(chǎn)周期顯著縮短。提高了生產(chǎn)效率10%以上。其次，經(jīng)過建立小單元生產(chǎn)線，設(shè)備加工能力得到顯著提升，各生產(chǎn)單元更為緊湊，大大減少了零件的中途流轉(zhuǎn)時(shí)間和設(shè)備空置時(shí)間。合理安排輪番生產(chǎn)，工序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，定編定崗。至少使生產(chǎn)效率提升5%以上。再次，通過對(duì)加工工藝的改進(jìn)優(yōu)化，縮短了加工時(shí)間，降低了加工費(fèi)用，保證了產(chǎn)品加工質(zhì)量，提高了產(chǎn)品的合格率。扭轉(zhuǎn)了經(jīng)常出現(xiàn)的不能按時(shí)交貨、長期加班加點(diǎn)的不利局面，降低了生產(chǎn)成本。在不增加成本的情況下產(chǎn)能獲得顯著提升。比改進(jìn)前提高生產(chǎn)效率30%以上。最后，通過實(shí)行“看板管理”方式，使得整個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)流程狀態(tài)一目了然。增加了加工過程中的靈活性和可控性，加之對(duì)其它一些環(huán)節(jié)的改進(jìn)優(yōu)化，使生產(chǎn)效率提高15%以上。

綜上所述，經(jīng)過對(duì)企業(yè)生產(chǎn)流程重新設(shè)計(jì)運(yùn)行后，使企業(yè)逐步實(shí)現(xiàn)從傳統(tǒng)批量生產(chǎn)方式到精益生產(chǎn)方式的轉(zhuǎn)變，建立了一套較完整的現(xiàn)代加工技術(shù)及工藝管理體系，通過對(duì)企業(yè)原有傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織及管理流程進(jìn)行改造，對(duì)產(chǎn)品加工工序管理內(nèi)容、設(shè)備和人員重新調(diào)整布置。通過實(shí)例也說明了以上方法的應(yīng)用過程和實(shí)際效果，產(chǎn)能指標(biāo)完全達(dá)到設(shè)計(jì)要求。同時(shí)也滿足了企業(yè)提出的不增加生產(chǎn)人員， 生產(chǎn)效率提高50%以上的要求，同時(shí)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的環(huán)境得到了較大改善。可以隨時(shí)滿足市場(chǎng)對(duì)產(chǎn)品多樣性的需求，提高了顧客滿意度，更重要的是提高了企業(yè)的整體工藝技術(shù)水平和機(jī)械加工能力，極大增強(qiáng)了企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

4 結(jié)束語

從案例可以看出在精益生產(chǎn)的指導(dǎo)下，結(jié)合企業(yè)實(shí)際，生產(chǎn)流程可以是低成本的高效率的連續(xù)的作業(yè)流程，其適應(yīng)現(xiàn)代快速變化的外部環(huán)境的新思路。利用精益生產(chǎn)，持續(xù)不斷的改進(jìn)，減少浪費(fèi)、增加價(jià)值，提高核心競(jìng)爭(zhēng)力，是制造型企業(yè)獲取和保持市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)的一條有效途徑。

參考文獻(xiàn)：

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[4]潘家軺，曹德弼.現(xiàn)代生產(chǎn)管理學(xué)[m].北京：清華大學(xué)出版社，2003.

篇(2)

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；大眾汽車車身車間；實(shí)施；應(yīng)用

中圖分類號(hào)：F270文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A文章編號(hào)：1673-291X（2014）16-0023-02

在眾多的生產(chǎn)管理的新思想、新理論中，精益生產(chǎn)的影響最為廣泛，也在實(shí)際生產(chǎn)中得到大量的實(shí)踐與優(yōu)化。在中國，精益生產(chǎn)管理的應(yīng)用與實(shí)踐也正廣泛地展開。此時(shí)，深入開展對(duì)精益生產(chǎn)管理的實(shí)施分析也正是在實(shí)踐中進(jìn)一步有效推進(jìn)工業(yè)工程的基礎(chǔ)。本文簡(jiǎn)要介紹精益生產(chǎn)的定義及特點(diǎn)，結(jié)合其在上海大眾汽車三廠車身車間的實(shí)施過程及效果進(jìn)行闡述和介紹，以期作為其他企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的參考。

一、精益生產(chǎn)的定義和特征

精益生產(chǎn)的實(shí)踐由日本人開始，但把它提高到理論上來研究則僅僅是最近二十多年的事。精益生產(chǎn)（Lean）的名稱是由麻省理工學(xué)院的專家小組在參觀研究了豐田的生產(chǎn)后，總結(jié)出來用于指稱豐田的這種生產(chǎn)理念。但在這些教授小組論述精益生產(chǎn)的經(jīng)典著作《改變世界的機(jī)器》一書中，卻未給精益生產(chǎn)做明確定義，本論文引用北京航空航天大學(xué)楊光京教授給精益生產(chǎn)下的定義：“精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果”。

準(zhǔn)時(shí)制（JIT，Just In Time）是精益生產(chǎn)的核心思想和手段，通過準(zhǔn)時(shí)制保障產(chǎn)品生命周期中的各個(gè)環(huán)節(jié)都做到以最少的投入實(shí)現(xiàn)有效銜接，最終實(shí)現(xiàn)全生產(chǎn)鏈的精簡(jiǎn)和高效。精益生產(chǎn)的思想可以作用于包括產(chǎn)品研發(fā)、投產(chǎn)、銷售甚至售后服務(wù)整個(gè)產(chǎn)品生命周期。實(shí)施精益生產(chǎn)可以大大提高生產(chǎn)效率和減少浪費(fèi)。精益生產(chǎn)所針對(duì)的浪費(fèi)，實(shí)際上包括了很多方面：殘次品、緩沖在制品、超量生產(chǎn)和閑置的庫存、不合理的生產(chǎn)過程、多余的工序、過量的檢查、人員的非必要?jiǎng)幼?、商品的非必要運(yùn)輸、工序間及生產(chǎn)銷售各環(huán)節(jié)的各種等待等等。所有這些都是精益生產(chǎn)可以作用的區(qū)域，也都是可以通過精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)提高和優(yōu)化的方面。全面推行和實(shí)施精益生產(chǎn)可以有效減少各環(huán)節(jié)的浪費(fèi)并提高生產(chǎn)效率，從而實(shí)現(xiàn)管理水平的升級(jí)。

精益生產(chǎn)的全面推廣和實(shí)施工作可以從以下五個(gè)相互關(guān)聯(lián)的方面著手，以用戶需要和產(chǎn)出為導(dǎo)向，全面審視和優(yōu)化產(chǎn)品生命周期的各個(gè)環(huán)節(jié)，最終實(shí)現(xiàn)全面的精益生產(chǎn)：

1.以用戶需求為標(biāo)準(zhǔn)，重新定義價(jià)值。產(chǎn)品的價(jià)值是指產(chǎn)品功能對(duì)于人類生產(chǎn)生活消費(fèi)需求所產(chǎn)生的作用。從系統(tǒng)的角度去看，產(chǎn)品的設(shè)計(jì)、投產(chǎn)、銷售和售后服務(wù)這一系列動(dòng)作決定了產(chǎn)品的價(jià)值，每個(gè)動(dòng)作相互銜接，共同作用，由此產(chǎn)生了產(chǎn)品的價(jià)值流。精益生產(chǎn)的理念著眼于以用戶需求來審視和改善產(chǎn)品價(jià)值流的過程，其著眼點(diǎn)與傳統(tǒng)的注重質(zhì)量和產(chǎn)量的管理理念存在很大差異。

2.按照價(jià)值流的要求重新組織生產(chǎn)經(jīng)營的全部活動(dòng)。建立了價(jià)值流的導(dǎo)向以后，接下來就應(yīng)該以此為標(biāo)準(zhǔn)重新衡量產(chǎn)品全生命過程中的全部活動(dòng)，對(duì)價(jià)值流的整個(gè)實(shí)現(xiàn)及遞增過程進(jìn)行審視和優(yōu)化。在企業(yè)的現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)環(huán)境中，價(jià)值流是一個(gè)復(fù)雜和充滿矛盾的過程，在某些局部看來是好的方式，但是放眼整個(gè)價(jià)值流的過程，則可能變成缺點(diǎn)。只有從系統(tǒng)的角度出發(fā)，全面看待各環(huán)節(jié)的價(jià)值關(guān)系，才有可能做到全面精益。

3.精益生產(chǎn)要求使價(jià)值流動(dòng)起來。仔細(xì)審核產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，你會(huì)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的真正制造時(shí)間，只有產(chǎn)品生產(chǎn)過程所花費(fèi)的總時(shí)間的20%左右，很少有超過40%的。無疑剩下的那部分浪費(fèi)是精益生產(chǎn)所不能允許的，也是最有潛力提升的部分。只有想盡一切辦法使產(chǎn)品價(jià)值流動(dòng)起來，從系統(tǒng)流動(dòng)的觀點(diǎn)來打破部門界限、心理隔閡，才可能實(shí)現(xiàn)各環(huán)節(jié)的精益。

4.精益生產(chǎn)要求以用戶的需要拉動(dòng)價(jià)值流。產(chǎn)品只有實(shí)際讓用戶使用了，才能提現(xiàn)出其價(jià)值。我們以客戶的需求為標(biāo)準(zhǔn)，完善了我們?nèi)椎脑O(shè)計(jì)、生產(chǎn)和銷售過程，而最終的落腳點(diǎn)還是要讓產(chǎn)品在用戶手中實(shí)現(xiàn)其價(jià)值。為了實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品價(jià)值的流動(dòng)過程，需要找到拉動(dòng)因素。由此，用戶需要無疑成為拉動(dòng)產(chǎn)品價(jià)值流的最佳動(dòng)因。

5.精益生產(chǎn)要求持續(xù)完善，力求做到盡善盡美。精益生產(chǎn)的思想貫穿于企業(yè)和產(chǎn)品的整個(gè)生命周期，無疑在如此復(fù)雜的產(chǎn)品價(jià)值流動(dòng)過程中，會(huì)有很多方面的浪費(fèi)和不精益?？紤]到產(chǎn)品生命周期的長期性和復(fù)雜性，不可能僅通過一次推廣和優(yōu)化就能全部改善的。而且隨著時(shí)間的推移，新技術(shù)新方法層出不窮，無疑也增加了精益生產(chǎn)的可實(shí)施空間。只有持續(xù)須不斷的完善，才有可能朝著盡善盡美的方向優(yōu)化，才能滿足精益生產(chǎn)的要求。

二、精益生產(chǎn)在上海大眾汽車三廠車身車間的實(shí)施

汽車三廠成立于1999年，是上海大眾安亭基地成立最晚的一個(gè)整車廠，主要以生產(chǎn)上海大眾的中高級(jí)和多功能車為主，先后生產(chǎn)了帕薩特、領(lǐng)馭、途安、明銳、昊銳、途觀等車型，其中很多都是上海大眾的持續(xù)暢銷車型。擁有兩條整車生產(chǎn)線的汽車三廠年產(chǎn)能30萬輛，也是安亭地區(qū)產(chǎn)量最大、設(shè)備最先進(jìn)的一個(gè)生產(chǎn)廠，還是上海汽車工業(yè)旅游的一個(gè)重要景點(diǎn)。汽車三廠包括沖壓、車身、油漆、裝配四大車間，實(shí)現(xiàn)了汽車從白鐵皮開始直到整車下線的全過程，以每分鐘可以制造一輛車的高速生產(chǎn)。

車身車間的主要作用是，將沖壓完成的特定形狀的零部件，采用分部拼焊的方式焊接成車身的分部位小總成，再在總拼線上進(jìn)行總拼焊接，焊接成為完整的汽車車身，再經(jīng)過打磨、測(cè)量和返修后報(bào)交給后續(xù)生產(chǎn)。由于上海大眾所有的車型都是承載式車身，車輛的底盤、動(dòng)力總成、前段模塊、內(nèi)/外飾等部件都是直接裝配/固定在車身上的，因此車身質(zhì)量的好壞，直接影響著最后裝配出來的整車的性能和質(zhì)量。由于車身車間的工藝復(fù)雜，產(chǎn)品要求高，車身車間一直是眾多汽車整車生產(chǎn)廠的重點(diǎn)和瓶頸部門。從某種程度上講，車身車間的產(chǎn)量和質(zhì)量決定了上海大眾汽車廠的整車產(chǎn)量和質(zhì)量。

為了將精益生產(chǎn)的理念應(yīng)用到車間，必須實(shí)現(xiàn)人員和習(xí)慣的轉(zhuǎn)換，實(shí)現(xiàn)理論到實(shí)踐再到習(xí)慣的推行過程。車身車間的精益生產(chǎn)的推進(jìn)工作結(jié)合了車間的人員素質(zhì)和組織結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)計(jì)劃等具體情況分步實(shí)施，大致分為培訓(xùn)、實(shí)施、固定、全面推廣和再優(yōu)化五個(gè)步驟。

在培訓(xùn)階段，車間組織了全體管理人員和業(yè)務(wù)骨干分批參加了精益生產(chǎn)的培訓(xùn)，并組織部分人員到配套廠等實(shí)施精益生產(chǎn)效果優(yōu)秀的企業(yè)參觀學(xué)習(xí)，讓各條線相關(guān)人員了解到精益生產(chǎn)的理念并親眼見識(shí)到精益生產(chǎn)的威力，在車間各條線人員之間形成了比學(xué)趕幫超的探討。

隨后，考慮到車間條線較多，也考慮到進(jìn)行改革和優(yōu)化工作時(shí)車間生產(chǎn)的穩(wěn)定性，車身車間的精益生產(chǎn)實(shí)施工作選取了生產(chǎn)最為瓶頸的側(cè)框生產(chǎn)線作為實(shí)施的樣板，集中車間技術(shù)、維修等各方力量組成攻關(guān)小組對(duì)其進(jìn)行優(yōu)化和改進(jìn)。采用工序分析的方式運(yùn)用精益生產(chǎn)的理念對(duì)條線的整個(gè)生產(chǎn)流程進(jìn)行詳細(xì)記錄和分析，找出其中的浪費(fèi)點(diǎn)，并尋找解決方案。經(jīng)過細(xì)致的工序分析和匯總，車間攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)了工序間存在等工、工步存在遲滯時(shí)間等四個(gè)方面的問題，并針對(duì)問題進(jìn)一步細(xì)分，找出了導(dǎo)致這些浪費(fèi)的大大小小12個(gè)影響因素。在找到原因后再具有針對(duì)性地提出解決后優(yōu)化方案。隨后通過與規(guī)劃、維修、工藝等部門的通力合作，將相關(guān)建議與方案付諸實(shí)施。最終通過一輪優(yōu)化消除了兩個(gè)空工位；縮短了運(yùn)輸時(shí)間32秒、夾具時(shí)間兩秒、操作時(shí)間10秒，還優(yōu)化了現(xiàn)場(chǎng)的光柵防護(hù)區(qū)域。

在取得上述成果后，車間攻關(guān)小組對(duì)相關(guān)改動(dòng)措施進(jìn)行了固化：對(duì)應(yīng)修改工藝文件、操作指導(dǎo)書、設(shè)備參數(shù)及資料等，以達(dá)到無論誰來操作和管理都能夠以優(yōu)化后的流程進(jìn)行相關(guān)生產(chǎn)，有效提高了設(shè)備的開動(dòng)率和產(chǎn)量。

在側(cè)框生產(chǎn)線推進(jìn)一輪優(yōu)化以后，車間攻關(guān)小組總結(jié)了工作的成果和心得，與其他管理和技術(shù)人員進(jìn)行技術(shù)交流后，攻關(guān)小組被分散到各條線進(jìn)行全面推開精益生產(chǎn)的優(yōu)化工作，在隨后的3個(gè)月中車間各條線都對(duì)自身工作中的各環(huán)節(jié)進(jìn)行了全面優(yōu)化和固定，共有74個(gè)工序和物流過程得到優(yōu)化和改動(dòng)，共計(jì)修改工作指導(dǎo)書237份。

在第一輪全面優(yōu)化后，為了將精益生產(chǎn)進(jìn)行到底，車間又將相關(guān)流程落實(shí)到了程序文件中，從制度上保證了精益生產(chǎn)的持續(xù)進(jìn)行。

三、精益生產(chǎn)在上海大眾汽車三廠車身車間的實(shí)施工作總結(jié)

1.以消除浪費(fèi)為主要著眼點(diǎn)，全面分析生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的各個(gè)流程與步驟。只有這樣才是真正將精益生產(chǎn)的理念實(shí)施到底，才能有效保證精益生產(chǎn)的實(shí)施效果，也能夠最大化地減少浪費(fèi)、升企業(yè)的效益和管理水平。

2.以人為本，積極發(fā)揮人的主觀能動(dòng)性。只有全員發(fā)動(dòng)，人人參與到精益生產(chǎn)的實(shí)施和優(yōu)化活動(dòng)中來，將精益生產(chǎn)的理念變成每個(gè)員工自己的想法和習(xí)慣，才有可能實(shí)現(xiàn)長效的精益生產(chǎn)，才能持續(xù)有效地推行精益生產(chǎn)。

3.在全面推行改善和優(yōu)化的同時(shí)，必須對(duì)改動(dòng)的實(shí)施和效果進(jìn)行有效掌控。所有的改動(dòng)都會(huì)存在失敗的風(fēng)險(xiǎn)，必須在實(shí)施過程中對(duì)每一個(gè)改動(dòng)進(jìn)行有效的掌握和控制，觀察和反饋實(shí)施效果，對(duì)于出現(xiàn)的意外情況還需要進(jìn)行調(diào)整和進(jìn)一步優(yōu)化，只有這樣才能保證優(yōu)化的效果和生產(chǎn)的持續(xù)穩(wěn)定。

4.在全面優(yōu)化車間流程時(shí)，必須嚴(yán)把質(zhì)量關(guān)的同時(shí)，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量方面也做到精益求精，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷。只有這樣才能保證生產(chǎn)的產(chǎn)品是有效的，能夠滿足客戶需求的；也只有時(shí)刻堅(jiān)持質(zhì)量意識(shí)，才能在優(yōu)化和改善過程中做到有據(jù)可循、胸有成竹。

總之，精益生產(chǎn)是一個(gè)全面提升、不斷追求盡善盡美的過程，也是一個(gè)需要長期實(shí)施的過程，只有經(jīng)過長期的努力并使其成為企業(yè)文化的一部分，才能全面持續(xù)地實(shí)施精益生產(chǎn)，才能長期、持續(xù)的給企業(yè)帶來效益。

參考文獻(xiàn)：

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篇(3)

【關(guān)鍵詞】精益管理；光伏制造；持續(xù)改善；消除浪費(fèi)

近年，國內(nèi)光伏企業(yè)受國際光伏市場(chǎng)的影響持續(xù)低迷，眾多國內(nèi)光伏企業(yè)在市場(chǎng)的壓力下關(guān)停破產(chǎn)。為了能在逆流中立于不敗之地，山西潞安太陽能公司立足實(shí)際，放眼未來，引進(jìn)精益管理，構(gòu)建工藝提升、品質(zhì)穩(wěn)定、庫存少、周期短、成本低的精益工廠，促進(jìn)企業(yè)的穩(wěn)步發(fā)展。

一、太陽能公司精益管理的實(shí)施背景

山西潞安太陽能公司成立于2009年5月，作為新興光伏企業(yè)，采用垂直一體化產(chǎn)業(yè)模式，覆蓋了除高純多晶硅以外的全部光伏產(chǎn)業(yè)鏈，生產(chǎn)的產(chǎn)品主要有晶體硅棒和硅錠、硅片、電池片、光伏組件及光伏發(fā)電系統(tǒng)。光伏行業(yè)發(fā)展迅速，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)激勵(lì)，如何在眾多優(yōu)秀光伏企業(yè)中立足，成為太陽能公司探索的重大課題。2012年潞安集團(tuán)公司提出進(jìn)行試點(diǎn)推行精益管理，潞安太陽能公司成為第一批試點(diǎn)單位，開始了精益管理的學(xué)習(xí)、引進(jìn)和實(shí)踐探索。

（一）精益管理的理論依據(jù)

精益管理起源于20世紀(jì)中期的日本豐田公司的一套生產(chǎn)模式，是由美國人總結(jié)出的著名的生產(chǎn)管理思想。精益管理兩大支柱是準(zhǔn)時(shí)化、自P化，其核心是消除生產(chǎn)環(huán)節(jié)的各種浪費(fèi)，其目標(biāo)是高質(zhì)量、低成本、短周期，其要點(diǎn)是持續(xù)改善。

（二）實(shí)行精益管理是市場(chǎng)的趨使，企業(yè)發(fā)展之必然

近年來的光伏市場(chǎng)產(chǎn)能過剩，繼2012年美國對(duì)中國光伏企業(yè)發(fā)起雙反之后，歐盟也開始對(duì)我國光伏企業(yè)展開反傾銷調(diào)查，光伏市場(chǎng)承受了接二連三的打擊。2014年在國家調(diào)整鼓勵(lì)政策的驅(qū)使下有所回暖，但太陽能行業(yè)處在“有市無價(jià)”、“量增價(jià)降”的惡性競(jìng)爭(zhēng)狀態(tài)。企業(yè)的生存發(fā)展必然走向“高質(zhì)量、低成本、短周期”的管理優(yōu)勢(shì)競(jìng)爭(zhēng)。精益管理也就成為潞安太陽能公司的首選。

（三）精益管理是潞安太陽能公司管理的內(nèi)在需求

太陽能行業(yè)屬于新能源行業(yè)，是最有發(fā)展?jié)摿Φ目稍偕茉?，具有可持續(xù)性、發(fā)電回報(bào)率高、對(duì)環(huán)境污染少的特點(diǎn)。整個(gè)產(chǎn)業(yè)鏈包括硅料生產(chǎn)、硅錠/硅棒生產(chǎn)、硅片加工、太陽能電池制造和光伏組件封裝及光伏發(fā)電系統(tǒng)等多個(gè)產(chǎn)業(yè)環(huán)節(jié)，與其它制造系統(tǒng)相比，整個(gè)產(chǎn)線生產(chǎn)是目前最復(fù)雜的制造系統(tǒng)之一，具有生產(chǎn)周期長、技術(shù)要求嚴(yán)、設(shè)備投資大、從業(yè)人員素質(zhì)要求高等特點(diǎn)。

二、潞安太陽能公司精益管理的基本內(nèi)涵

任何管理都要結(jié)合企業(yè)發(fā)展實(shí)際進(jìn)行有機(jī)融合，管理沒有現(xiàn)成的模式。構(gòu)建符合潞安太陽能特色的精益管理模式，是要實(shí)現(xiàn)精益管理在公司的全覆蓋和持續(xù)改善。潞安太陽能公司構(gòu)建了七大模塊向精益管理轉(zhuǎn)型。即布局物流、流程分析、標(biāo)準(zhǔn)化、設(shè)備管理、目視化、班組管理和提案改善。布局物流管理模塊涵蓋“車間大布局優(yōu)化、區(qū)域小布局優(yōu)化、物流管理優(yōu)化”；流程分析模塊主要是對(duì)換產(chǎn)流程的標(biāo)準(zhǔn)化；標(biāo)準(zhǔn)化管理模塊包含工序作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)化、異常作業(yè)流程優(yōu)化三個(gè)方面；設(shè)備管理模塊主要是建立設(shè)備點(diǎn)檢表、設(shè)備履歷表、設(shè)備維修列表、設(shè)備保養(yǎng)維護(hù)手冊(cè)，將生產(chǎn)點(diǎn)檢和專業(yè)維護(hù)分開實(shí)施，實(shí)現(xiàn)自主保全和異常修復(fù)；目視化管理模塊主要是制定目視化標(biāo)準(zhǔn)和目視化標(biāo)識(shí)、目視化管理優(yōu)化的工作；班組管理模塊重點(diǎn)是對(duì)班組長一日工作流程進(jìn)行優(yōu)化、規(guī)范、考評(píng)，使班組長工作有目標(biāo)、有重點(diǎn)、有程序、有落實(shí)，使基層管理工作流程得以完善，使基層管理者的素質(zhì)得以提升；提案改善模塊就是要制定“提案改善實(shí)施激勵(lì)辦法”，設(shè)立提案改善專項(xiàng)獎(jiǎng)勵(lì)，進(jìn)行集體和個(gè)人評(píng)優(yōu)評(píng)先活動(dòng)，激勵(lì)人人提提案、人人參與改善。精益管理就是要在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，不斷提高員工素質(zhì)、改進(jìn)生產(chǎn)工藝、簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程、提升產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本，真正打造出具有國際知名度的“潞安太陽能”產(chǎn)品品牌，創(chuàng)建精益工廠，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

三、太陽能公司精益管理的實(shí)施路徑

潞安太陽能公司以管理模塊化、模塊系統(tǒng)化為特色，具有模塊管理方法的可復(fù)制性，打造1個(gè)車間樣板，向全公司11個(gè)車間的同步推廣。以七大模塊為切入點(diǎn)，采取車間試點(diǎn)、以點(diǎn)帶面、輻射復(fù)制的方法，全力打造以一個(gè)車間為精益現(xiàn)場(chǎng)管理樣板車間，并以樣板車間為標(biāo)桿水平聯(lián)動(dòng)各車間及相關(guān)職能部門全面展開精益管理，其他分廠車間根據(jù)實(shí)際延后1至2個(gè)月推行復(fù)制工作，全面展開精益工具在現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用導(dǎo)入，打造精益現(xiàn)場(chǎng)。在七大模塊基礎(chǔ)上鞏固、深化、延伸，建立持續(xù)改善機(jī)制，初步建立精益工廠。實(shí)現(xiàn)這一構(gòu)想，既要改變管理思想，還要改變管理機(jī)制。

（一）、觀念改變的引導(dǎo)循序漸進(jìn)，提升管理的關(guān)口整體前移

精益管理是先進(jìn)的管理理念，與傳統(tǒng)理念存在差異。推行精益管理首先要轉(zhuǎn)變管理模式的認(rèn)識(shí)差異。太陽能公司的管理注重抓大放小的宏觀管理邏輯，強(qiáng)調(diào)績(jī)效，注重結(jié)果。而精益管理則注重過程管理，重視實(shí)施過程中人、物以及環(huán)境的狀態(tài)，認(rèn)為腳踏實(shí)地、循序漸進(jìn)是解決問題不可缺少的條件。其次是轉(zhuǎn)變管理者管理思想差異。管理者往往忽視細(xì)節(jié)過程，認(rèn)為過程是具體工作者的事，容易出現(xiàn)管理失控的問題。要實(shí)現(xiàn)管理過程高效而且可控，管理的關(guān)口必須前移至管理者直至最高管理者。最后是全員轉(zhuǎn)變觀念。從精益理念、精益工具、精益方法的理解認(rèn)同到精益思想的接受，再到精益現(xiàn)場(chǎng)落實(shí)效果的深化，從指導(dǎo)改善、提案改善到自主改善，是在疑問、疑慮與強(qiáng)力推行中轉(zhuǎn)化，在激勵(lì)、考核中引導(dǎo)，在規(guī)定要求中強(qiáng)化，一步一步養(yǎng)成精益管理氛圍。在精益改善的氛圍中全員改善的思想不斷加深，觀念也不斷改變。

（二）確立精益管理過程方法，讓過程管控形成共識(shí)

精益管理推行的過程方法可概括為：從組織保障、現(xiàn)狀調(diào)查、分析原因、確定主因、制定對(duì)策、實(shí)施對(duì)策、檢查效果、鞏固措施、總結(jié)提升到持續(xù)改善。以精益導(dǎo)入、精益現(xiàn)場(chǎng)、持續(xù)改善三個(gè)步驟循序漸進(jìn)、螺旋上升的管理臺(tái)階整體展開。

1、精益導(dǎo)入：領(lǐng)悟精益思想，構(gòu)建七大模塊，步入精益管理軌道。

首先在全公司范圍內(nèi)導(dǎo)入精益思想，由專家進(jìn)行輔導(dǎo)，在對(duì)公司生產(chǎn)現(xiàn)狀進(jìn)行調(diào)查、分析的基礎(chǔ)上，制定實(shí)施計(jì)劃，主要是應(yīng)用精益思想、精益工具制定和完善各種標(biāo)準(zhǔn)、制度和規(guī)范，并按七大模塊系統(tǒng)總結(jié)。具體的做法要點(diǎn)是對(duì)現(xiàn)行的管理制度、記錄、表單進(jìn)行收集、匯總、清理，運(yùn)用精益生產(chǎn)工具，按精益推進(jìn)計(jì)劃將關(guān)鍵性的流程、制度，以標(biāo)準(zhǔn)化文件編寫出來。

2、精益現(xiàn)場(chǎng)：系統(tǒng)落實(shí)七大模塊，現(xiàn)場(chǎng)管理精益系統(tǒng)化，建立精益管理體系。

從2013年3月至年底，全公司相關(guān)職能部門、分廠、車間對(duì)第一階段輸出的文件、制度和規(guī)范采用多種形式進(jìn)行培訓(xùn)，并在生產(chǎn)實(shí)際中全面貫徹實(shí)施，達(dá)成全員得到培訓(xùn)、人才得到培養(yǎng)、一階段工作得到現(xiàn)場(chǎng)落實(shí)、七大模塊輸出資料與各部門體系文件融合、各模塊中問題得到改善、部門成為精益推進(jìn)的主導(dǎo)、分廠車間成為精益推進(jìn)主體、精益各模塊內(nèi)容納入部門一線工作法考核細(xì)則的目標(biāo)，初步完成與公司6S管理、安全考核、企業(yè)經(jīng)營管理績(jī)效考核等高度融合的精益管理體系。

3、持續(xù)改善：精益管理持續(xù)化。

從2014年開始，為進(jìn)一步提升精益管理的深度和廣度，打造精益現(xiàn)場(chǎng)實(shí)現(xiàn)降本增效，公司將精益思想貫穿運(yùn)用到生產(chǎn)經(jīng)營管理的各環(huán)節(jié)和全過程，重點(diǎn)是自主改善、持續(xù)改善。

（三）建立精益管理長效機(jī)制，持續(xù)改善成為精益管理精益求精的有效管理工具，成為創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)的重要途徑

公司建立了《系統(tǒng)推進(jìn)、注重細(xì)節(jié)、持續(xù)改善、提升精益管理的方案》，方案中明確了組織機(jī)構(gòu)、責(zé)任主體、目標(biāo)要求、激勵(lì)考核等各方面的系統(tǒng)化的組織推進(jìn)要求。在公司激勵(lì)考核機(jī)制基礎(chǔ)上建立適合分廠車間的內(nèi)部激勵(lì)機(jī)制，激發(fā)內(nèi)部持續(xù)改善。分廠車間從改善計(jì)劃到改善落實(shí)出臺(tái)適合自身的內(nèi)部激勵(lì)考核辦法。定期對(duì)成績(jī)突出的精益改善小組進(jìn)行評(píng)優(yōu)激勵(lì)，并要融入《6S考核體系》，同時(shí)納入《星級(jí)評(píng)審體系》，實(shí)現(xiàn)管理創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)。

四、太陽能公司精益管理的主要成效

太陽能公司精益管理的創(chuàng)新實(shí)踐，培養(yǎng)了一大批管理人才，鍛造了全員參與管理的職工隊(duì)伍，打造了精益現(xiàn)場(chǎng)，邁向了精益工廠，管理上了新的臺(tái)階，創(chuàng)造了良好效益。

（一）以七大模塊為切入點(diǎn)，初步打造了精益現(xiàn)場(chǎng)，取得了一定的管理效益

布局物流優(yōu)化，提升管理效率；標(biāo)準(zhǔn)化管理優(yōu)化，提升品質(zhì)管理；設(shè)備管理優(yōu)化，提升設(shè)備性能，降低運(yùn)營成本；流程分析優(yōu)化，縮短生產(chǎn)周期，提升生產(chǎn)效率；目視化管理優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)“看得見”的管理；班組管理優(yōu)化，提升管理素質(zhì)；提案改善，實(shí)現(xiàn)全員參與管理。

（二）持續(xù)改善創(chuàng)建精益工廠，取得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益

持續(xù)改善是精益管理的主旋律，也是在解決矛盾中不斷認(rèn)同和進(jìn)步的。從2014年開始，公司將持續(xù)改善分為改善提案、自主改善、技術(shù)改造和科技研發(fā)四大類別，有計(jì)劃、有步驟、系統(tǒng)性解決現(xiàn)場(chǎng)問題、生產(chǎn)拉動(dòng)問題、成本效益等各方面問題。到目前公司自主改善812項(xiàng)，技術(shù)改造完成27項(xiàng)，科研項(xiàng)目申報(bào)國家專利10項(xiàng)，已獲批5項(xiàng)國家專利，公示了3項(xiàng)實(shí)用專利和2項(xiàng)發(fā)明專利。公司初步形成精益工廠架構(gòu)，實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善的經(jīng)濟(jì)效益。在工藝提升方面，多晶電池平均效率逐漸提高至18.6%以上，“潞安高效”單晶電池轉(zhuǎn)換效率達(dá)到了22%，“潞安高效”多晶電池轉(zhuǎn)換效率達(dá)到了19.2%，“潞安高效”單、多晶電池均已達(dá)到世界領(lǐng)先水平；組件車間通過不斷改善提升，組件合格率由99%提高到99.5%以上。

篇(4)

0 引言

近年來我國很多企業(yè)尤其是大型企業(yè)在對(duì)精益管理進(jìn)行實(shí)施的過程中存在著較多問題，相當(dāng)一部分企業(yè)對(duì)精益管理的本質(zhì)和內(nèi)涵認(rèn)識(shí)不是很清楚，往往只是停留在表層，因而在精益管理的實(shí)施過程中出項(xiàng)較多比較嚴(yán)重的問題，這可能導(dǎo)致企業(yè)在管理上出現(xiàn)弊端，阻礙企業(yè)的運(yùn)作和發(fā)展。一些大型企業(yè)在精益化管理的認(rèn)知和實(shí)施過程中出現(xiàn)的問題，一方面是對(duì)精益化管理的本質(zhì)缺乏一個(gè)比較客觀和深層的理解；另一方面是企業(yè)的管理者對(duì)精益管理這個(gè)體系的整體結(jié)構(gòu)把握不是那么準(zhǔn)確。因而有必要探討精益化管理的內(nèi)涵和本質(zhì)以及其整體的層次結(jié)構(gòu)，以利于企業(yè)對(duì)精益化管理進(jìn)行變革和實(shí)施的展開。

1 精益管理的內(nèi)涵

1.1 精益管理的起源與發(fā)展

“精益管理”一詞，其實(shí)是外界對(duì)上世紀(jì)六十年代以來日本豐田汽車公司的較為優(yōu)秀和有效的管理模式的稱呼。起初，人們對(duì)該公司在生產(chǎn)管理方面的特點(diǎn)總結(jié)為“準(zhǔn)時(shí)化的JIT生產(chǎn)”，發(fā)展到后來，歐美一些管理學(xué)研究者將這種上產(chǎn)管理的方式稱為“Lean Production”，中文意思就是精益管理。

近幾年來各國相關(guān)管理學(xué)研究者不斷對(duì)這種模式進(jìn)行研究和探討，以及許多大型企業(yè)對(duì)此模式進(jìn)行實(shí)踐，理論界逐漸出現(xiàn)“精益思想”，這是一種從精益管理中提煉出的核心和本質(zhì)，然后對(duì)這種模式進(jìn)行發(fā)展和變革，逐漸從生產(chǎn)管理領(lǐng)域擴(kuò)大到企業(yè)的不同管理領(lǐng)域，形成了一整套以精益思想為核心的精益管理體系，并能運(yùn)用于企業(yè)實(shí)踐。

1.2 精益管理的內(nèi)涵

目前，理論界對(duì)精益管理含義的把握眾說紛紜，大差不多都是比較片面，不能較為準(zhǔn)確的把握精益管理的本質(zhì)和內(nèi)涵，精益管理的內(nèi)涵應(yīng)當(dāng)包含以下幾點(diǎn)：①精益管理應(yīng)當(dāng)是一個(gè)復(fù)雜嚴(yán)謹(jǐn)?shù)怯行У墓芾眢w系。它以精益思想為指導(dǎo)，引導(dǎo)人們對(duì)相關(guān)的管理領(lǐng)域進(jìn)行管理。②精益管理的內(nèi)涵和本質(zhì)是以“精益思想”為主線進(jìn)行貫穿的?！熬嫠枷搿迸c企業(yè)的發(fā)展理念、方向以及價(jià)值之間存在十分密切的關(guān)系。

綜上所述，精益管理的內(nèi)涵應(yīng)當(dāng)是指導(dǎo)企業(yè)有一個(gè)不斷發(fā)展，不斷追求高效益、最大價(jià)值觀的意識(shí)和思想領(lǐng)悟，并能夠持續(xù)改善人力資源管理、企業(yè)運(yùn)作、現(xiàn)場(chǎng)控制的一整套管理活動(dòng)。

1.3 精益管理的核心思想――“精益思想”

“精益思想”是精益管理的本質(zhì)和核心，它能引導(dǎo)企業(yè)管理不斷改善。核心內(nèi)容是對(duì)企業(yè)管理進(jìn)行最優(yōu)化，有效而合理的調(diào)控和使用企業(yè)的資產(chǎn)，包括熱力資源、財(cái)產(chǎn)資源等，盡量摒除企業(yè)中不能創(chuàng)造價(jià)值的環(huán)節(jié)和項(xiàng)目，最大限度的減少企業(yè)人力資源、資金資源、時(shí)間空間的沒有價(jià)值的投入和浪費(fèi)，最后使企業(yè)的效益、經(jīng)濟(jì)發(fā)展和社會(huì)最大化?！熬嫠枷搿辈皇侨藗兯庇^認(rèn)為的在成本最低的情況下追求最優(yōu)的質(zhì)量，而是達(dá)到企業(yè)和客戶都認(rèn)同的質(zhì)量和成本以及質(zhì)本的最有效的配置、產(chǎn)品性價(jià)比的最優(yōu)化，從而使企業(yè)形成競(jìng)爭(zhēng)力，占有市場(chǎng)主動(dòng)權(quán)，實(shí)現(xiàn)最大的企業(yè)效益。

2 大型飲料企業(yè)生產(chǎn)管理中的問題分析

通過對(duì)大型企業(yè)在精益管理的實(shí)踐過程進(jìn)行調(diào)研和分析，發(fā)現(xiàn)這些企業(yè)在生產(chǎn)管理等領(lǐng)域存在許多問題，這些問題對(duì)企業(yè)的進(jìn)一步發(fā)展和效益產(chǎn)生較為最要的影響，亟需對(duì)管理進(jìn)行變革，本文以華潤怡寶飲料（中國）有限公司為例，先對(duì)其生產(chǎn)管理中所存在的問題進(jìn)行分析。

①一線員工知識(shí)水平不均，大多數(shù)人知識(shí)水平低，人員流動(dòng)率較大。生產(chǎn)線對(duì)技術(shù)要求不是很高，很容易上手，因而一線員工的知識(shí)水平普遍較低，員工穩(wěn)定性較差，容易發(fā)生人員流失。另外新員工對(duì)新工作的上手能力比老員工差，這將會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)線效率低下，成本增加，產(chǎn)能較低，且極有可能影響產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)線的正常運(yùn)行和有較大的安全問題。②設(shè)備自動(dòng)化程度較高，信息化管控效率低，相互之間的調(diào)控難度大。該企業(yè)未實(shí)行產(chǎn)額分配，有多條生產(chǎn)線且相互之間較為獨(dú)立，有時(shí)有的生產(chǎn)線不開工，導(dǎo)致設(shè)備利用率很低，產(chǎn)值下降，隱性成本增加，這將嚴(yán)重導(dǎo)致企業(yè)的效益下降，不但浪費(fèi)了企業(yè)的眾多資源優(yōu)勢(shì)，而且還會(huì)造成生產(chǎn)線設(shè)備出現(xiàn)內(nèi)部損耗，造成隱形的浪費(fèi)。③員能力有待提高，管理氣氛改善。④企業(yè)6S落實(shí)不到位，某些部門失職嚴(yán)重。

3 大型飲料企業(yè)的精益管理變革

企業(yè)的精益管理要求企業(yè)必須以精益思想為指導(dǎo)，能夠以最小的投入，換取企業(yè)最大的效益和收入，這種投入包括：人力、資金、設(shè)備、場(chǎng)地以及時(shí)間等。大型企業(yè)在進(jìn)行精益管理的變革和實(shí)施的過程中應(yīng)當(dāng)首先在保留傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，與時(shí)俱進(jìn)，不斷創(chuàng)新，及時(shí)引進(jìn)先進(jìn)的管理模式和調(diào)整管理思維，力求使企業(yè)的管理實(shí)現(xiàn)真正意義上的精益化管理。

3.1 嚴(yán)格執(zhí)行現(xiàn)場(chǎng)6S管理

企業(yè)內(nèi)應(yīng)嚴(yán)格推行6S管理，讓整頓、清潔、整理、清掃、素養(yǎng)、安全在企業(yè)內(nèi)部隨處可見，逐漸使企業(yè)內(nèi)部環(huán)境嚴(yán)謹(jǐn)、整肅，營造一個(gè)規(guī)范化的氣氛，從而提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，消除安全隱患。

3.2 每一個(gè)單位、崗位、設(shè)備都要制定標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)程序

將生產(chǎn)安全的諸要素與生產(chǎn)的每一個(gè)環(huán)節(jié)有效的結(jié)合起來，使每一個(gè)作業(yè)程序、行為都能規(guī)范化、安全化、科學(xué)化。從而建立科學(xué)、有效、安全的模式，最大限度的消除安全隱患，提升企業(yè)效益。

3.3 推行一整套MES管理方式

在企業(yè)內(nèi)部形成一個(gè)能夠快速反應(yīng)、精準(zhǔn)調(diào)控的作業(yè)環(huán)境，這樣將有助于企業(yè)形成一個(gè)嚴(yán)格的質(zhì)量檢驗(yàn)、訂單完成的意識(shí)，另外能夠降低成本，保證質(zhì)量，按時(shí)按質(zhì)完成訂單，增強(qiáng)企業(yè)在市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)力。

4 精益管理的實(shí)施

企業(yè)進(jìn)行精益管理的實(shí)施過程中不但要準(zhǔn)確把握精益管理的內(nèi)涵和本質(zhì)，更應(yīng)該清楚地知道精益管理內(nèi)部的層次結(jié)構(gòu)，這樣才能在精益管理的實(shí)踐過程中，形成企業(yè)效益的最優(yōu)化，推動(dòng)企業(yè)的發(fā)展。一套完整的精益管理體系應(yīng)當(dāng)含有基礎(chǔ)、優(yōu)化職能、實(shí)施方法、最終目標(biāo)等四個(gè)層次。

4.1 精益基礎(chǔ)

精益管理的基礎(chǔ)是企業(yè)能否有效地執(zhí)行精益管理的關(guān)鍵和重要前提，這個(gè)基礎(chǔ)應(yīng)當(dāng)包括“精益思想”和“精益意識(shí)”兩個(gè)方面，只有在精益思想和意識(shí)的指導(dǎo)下企業(yè)的管理才能有條不紊的運(yùn)作，企業(yè)才能實(shí)現(xiàn)效益的最大化。

4.2 精益職能

所謂企業(yè)的精益管理，主要是對(duì)企業(yè)的人力資源、運(yùn)作現(xiàn)場(chǎng)、流程以及對(duì)結(jié)果的有效控制這四大領(lǐng)域的不斷優(yōu)化。一個(gè)有效的精益化管理，必須有一個(gè)明確的優(yōu)化領(lǐng)域以及應(yīng)當(dāng)明確這些職能之間的關(guān)系。

4.3 精益方法

精益方法是指對(duì)精益管理的目標(biāo)職能進(jìn)行最優(yōu)化的實(shí)施途徑。精益管理的實(shí)施應(yīng)當(dāng)有與之相匹配的路徑，主要注意以下幾點(diǎn)：第一，依據(jù)職能的要求不同制定切實(shí)有效的實(shí)施措施和規(guī)則，力求使每一項(xiàng)職能都能最大限度的運(yùn)行。第二，職能的優(yōu)化管理必須結(jié)合每一個(gè)職能的目標(biāo)，進(jìn)行有效地調(diào)控和安排。第三，信息化的精益方法，是每一個(gè)企業(yè)處在現(xiàn)代社會(huì)中必須掌握和運(yùn)用的方法。企業(yè)應(yīng)當(dāng)依據(jù)自身實(shí)際情況，制定出符合企業(yè)發(fā)展?fàn)顩r的高效的信息化精益方法，這是一類能夠?qū)Ω髀毮茴I(lǐng)域有較大促進(jìn)作用的方法。

4.4 精益目標(biāo)

精益目標(biāo)是精益管理最終的歸屬，是精益管理所應(yīng)達(dá)到的最終目的，它處在結(jié)構(gòu)層次的頂端。精益的目標(biāo)應(yīng)當(dāng)包括三大指標(biāo)，即不斷使企業(yè)的投入成本降低（C）、產(chǎn)品以及服務(wù)的交接周期持續(xù)縮短（D）和產(chǎn)品或服務(wù)的質(zhì)量不斷優(yōu)化（Q），最終使企業(yè)的運(yùn)作最大程度的優(yōu)化，增強(qiáng)企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力。

篇(5)

關(guān)鍵詞:價(jià)值鏈;精益思想;敏捷思想

中圖分類號(hào):F27文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼:A

優(yōu)化企業(yè)價(jià)值鏈的最好方法就是采用目前比較流行的精益思想和敏捷思想。精益思想就是在企業(yè)內(nèi)部?jī)?yōu)化業(yè)務(wù)流程,最大限度地消除浪費(fèi)。而敏捷思想就是在信息化的基礎(chǔ)上及時(shí)地捕捉到市場(chǎng)信息,當(dāng)市場(chǎng)機(jī)遇出現(xiàn)時(shí)能迅速做出反應(yīng)。

一、精益思想

精益:精,即少而精,不投入多余的生產(chǎn)要素,只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益,即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效,具有經(jīng)濟(jì)效益。精益來源于精益生產(chǎn),是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。

精益思想運(yùn)用于需求相對(duì)穩(wěn)定,市場(chǎng)可測(cè)的環(huán)境下,它的核心就是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi),把目標(biāo)確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中的優(yōu)勢(shì)。

精益思想就是找出企業(yè)的價(jià)值鏈,正確識(shí)別增值與不增值的活動(dòng),通過優(yōu)化增值活動(dòng),減少或消除不增值活動(dòng)達(dá)到高效益、低成本的目的。其中,流動(dòng)和拉動(dòng)是精益思想實(shí)現(xiàn)價(jià)值的中堅(jiān)。精益思想要求創(chuàng)造價(jià)值的各個(gè)活動(dòng)(步驟)流動(dòng)起來,強(qiáng)調(diào)的是不間斷地“流動(dòng)”,將所有的停滯作為浪費(fèi),盡可能地消除?！袄瓌?dòng)”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出,使顧客精確地在他們需要的時(shí)間得到需要的東西。

二、敏捷思想

敏捷思想是在需求多變的市場(chǎng)環(huán)境下,企業(yè)需隨市場(chǎng)變化做出判斷和預(yù)測(cè),采取靈活策略,對(duì)市場(chǎng)做出快速響應(yīng)。敏捷思想的出發(fā)點(diǎn)是基于對(duì)未來產(chǎn)品和市場(chǎng)多元化和個(gè)人化特征的分析,它的實(shí)現(xiàn)需要相關(guān)企業(yè)的協(xié)作。

“敏捷性”是指企業(yè)運(yùn)用復(fù)雜的通信基礎(chǔ)設(shè)施將技術(shù)、雇員和管理迅速地組裝起來,以應(yīng)對(duì)不斷變化和不可預(yù)測(cè)的市場(chǎng)環(huán)境中的顧客需求。它體現(xiàn)在:持續(xù)變化性(產(chǎn)品、技術(shù)、管理模式)、快速反應(yīng)性(以適應(yīng)市場(chǎng)的變化)、質(zhì)量高標(biāo)準(zhǔn)、低費(fèi)用。它能夠使企業(yè)把握住市場(chǎng)機(jī)遇,及時(shí)動(dòng)態(tài)地重組生產(chǎn)系統(tǒng),用最短時(shí)間向市場(chǎng)推出最有利潤的、用戶認(rèn)可的、高質(zhì)量的產(chǎn)品。

三、價(jià)值鏈

價(jià)值鏈最早是由邁克爾?波特提出的,他認(rèn)為,價(jià)值鏈?zhǔn)瞧髽I(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品或服務(wù)增值的環(huán)節(jié)或鏈條,價(jià)值鏈中的每項(xiàng)活動(dòng)都增加了產(chǎn)品或服務(wù)的價(jià)值。同時(shí)認(rèn)為,企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力來自于企業(yè)的某些特征環(huán)節(jié)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì),抓住了關(guān)鍵環(huán)節(jié),就抓住了整個(gè)價(jià)值鏈。

價(jià)值鏈分為基本增值活動(dòng)和輔增值活動(dòng)兩大部分。基本增值活動(dòng),即一般意義上的“生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)節(jié)”,如材料供應(yīng)、成品開發(fā)、生產(chǎn)運(yùn)行、成品儲(chǔ)運(yùn)、市場(chǎng)營銷和售后服務(wù)。這些活動(dòng)都與商品實(shí)體的加工流轉(zhuǎn)直接相關(guān)。輔增值活動(dòng),包括組織建設(shè)、人事管理、技術(shù)開發(fā)和采購管理。

四、價(jià)值鏈優(yōu)化

企業(yè)價(jià)值鏈優(yōu)化就是要正確識(shí)別企業(yè)各種增值和不增值活動(dòng),優(yōu)化增值活動(dòng),減少、降低非增值活動(dòng),使價(jià)值鏈的每個(gè)環(huán)節(jié)都是必要的、有效的。識(shí)別一項(xiàng)活動(dòng)是否增值,關(guān)鍵看它是否為后項(xiàng)活動(dòng)提供了所需要的東西、是否降低了后續(xù)活動(dòng)的成本、是否改善了后續(xù)活動(dòng)的質(zhì)量。識(shí)別了價(jià)值活動(dòng)我們就可以具體對(duì)價(jià)值鏈進(jìn)行優(yōu)化。

優(yōu)化價(jià)值鏈有許多方法,我們現(xiàn)在采用目前比較流行的精益敏捷思想對(duì)價(jià)值鏈進(jìn)行優(yōu)化。它就是把價(jià)值鏈的生產(chǎn)活動(dòng)分為了兩部分,前部分是半成品生產(chǎn),生產(chǎn)多樣的通用部件。后部分是成品生產(chǎn),根據(jù)顧客需求迅速地把半成品部件組裝成成品部件。這樣就能對(duì)顧客的需求做出迅速的反應(yīng),提高整個(gè)價(jià)值鏈的靈活性。這個(gè)分界點(diǎn)稱為顧客需求切入點(diǎn),也就是從預(yù)測(cè)生產(chǎn)轉(zhuǎn)向按需求生產(chǎn)的轉(zhuǎn)折點(diǎn)。該點(diǎn)的左邊以預(yù)測(cè)為驅(qū)動(dòng),右邊以需求為驅(qū)動(dòng)。右邊由于需求是多樣的和經(jīng)常變動(dòng)的但是可以實(shí)際掌握的,可以采用敏捷運(yùn)作來獲得較高的客戶服務(wù)水平和銷售利潤;左邊由于對(duì)最終需求無法掌握,只能根據(jù)預(yù)測(cè)進(jìn)行生產(chǎn)。此時(shí),如何提高產(chǎn)品質(zhì)量并削減成本成為其關(guān)鍵制勝要素。而“精益生產(chǎn)”模式正好適應(yīng)這方面的需要。(圖1)

(一)基于精益生產(chǎn)的上游價(jià)值鏈優(yōu)化。精益思想來源于精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)的特點(diǎn)就是消除一切浪費(fèi),是當(dāng)前最佳的一種組織生產(chǎn)方式,通過精益生產(chǎn)的模式來優(yōu)化上游價(jià)值鏈。

1、生產(chǎn)過程采用拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)。前道工序依照后道工序的需求進(jìn)行生產(chǎn),強(qiáng)調(diào)物流平衡,盡量降低庫存,上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板的形式,即從最后一道工序通過看板向上一道工序傳遞信息。看板旨在傳達(dá)信息:“何物,何時(shí),生產(chǎn)多少數(shù)量,以何方式生產(chǎn)、搬運(yùn)”。一旦主生產(chǎn)計(jì)劃確定以后,就會(huì)向各個(gè)生產(chǎn)車間下達(dá)生產(chǎn)指令,然后每一個(gè)生產(chǎn)車間又向前面的各道工序下達(dá)生產(chǎn)指令,最后再向倉庫管理部門、采購部門下達(dá)相應(yīng)的指令。這些生產(chǎn)指令的傳遞都是通過看板來完成的?？窗骞芾砟軌蛴行Ы档蛶齑?防止過量生產(chǎn)、過量運(yùn)送,能有效地降低成本,使生產(chǎn)更加有序協(xié)調(diào)。

2、采用全面質(zhì)量管理。強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的,由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過程中對(duì)質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí),在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制,保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,根據(jù)情況,可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,從而保證不出現(xiàn)對(duì)不合格品的無效加工。對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組,一起協(xié)作,盡快解決。

3、建立工作團(tuán)隊(duì)。團(tuán)隊(duì)能夠更好、更靈活地完成工作任務(wù),企業(yè)建立的工作團(tuán)隊(duì)并不完全按行政組織來劃分,而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。團(tuán)隊(duì)成員強(qiáng)調(diào)一專多能,要求能夠比較熟悉團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他工作人員的工作,保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)人員工作業(yè)績(jī)的評(píng)定受團(tuán)隊(duì)內(nèi)部評(píng)價(jià)的影響。團(tuán)隊(duì)工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監(jiān)督控制為主,而避免對(duì)每一步工作的稽核,提高工作效率。團(tuán)隊(duì)的組織是變動(dòng)的,針對(duì)不同的事物,建立不同的團(tuán)隊(duì),同一個(gè)人可能屬于不同的團(tuán)隊(duì)。

4、流程優(yōu)化

(1)取消所有不必要的工作環(huán)節(jié)和內(nèi)容。有必要取消的工作,自然不必再花時(shí)間研究如何改進(jìn)。某個(gè)處理、某道手續(xù),首先要研究是否可以取消,這是改善工作程序、提高工作效率的最高原則。

(2)合并必要的工作。如工作環(huán)節(jié)不能取消,可進(jìn)而研究能否合并。分工的目的,或是由于專業(yè)需要,為了提高工作效率;或是因工作量超過某些人員所能承受的負(fù)擔(dān)。如果不是這樣,就需要合并。有時(shí)為了提高效率、簡(jiǎn)化工作甚至不必過多地考慮專業(yè)分工,而且特別需要考慮保持滿負(fù)荷工作。

(3)程序的合理重排。取消和合并以后,還要將所有程序按照合理的邏輯重排順序,或者在改變其他要素順序后,重新安排工作順序和步驟。在這一過程中還可進(jìn)一步發(fā)現(xiàn)可以取消和合并的內(nèi)容,使作業(yè)更有條理,工作效率更高。

(4)簡(jiǎn)化所必需的工作環(huán)節(jié)。對(duì)程序的改進(jìn),除去可取消和合并之外,余下的還可進(jìn)行必要的簡(jiǎn)化,這種簡(jiǎn)化是對(duì)工作內(nèi)容和處理環(huán)節(jié)本身的簡(jiǎn)化。

(二)基于敏捷運(yùn)作的下游價(jià)值鏈優(yōu)化。價(jià)值鏈的下游主要以顧客需求核心,采用敏捷運(yùn)作,要求企業(yè)建立強(qiáng)大的信息網(wǎng)絡(luò),能從客戶、供應(yīng)商、競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手那里獲得及時(shí)的、足夠的信息,并有效地進(jìn)行傳遞。建立一個(gè)柔性團(tuán)隊(duì),能根據(jù)顧客的需求,迅速把需要的人才組織起來,對(duì)標(biāo)準(zhǔn)化的零件進(jìn)行組裝,及時(shí)地給客戶提供個(gè)性化的服務(wù)。

優(yōu)化下游價(jià)值鏈關(guān)鍵是要在企業(yè)內(nèi)部建立一個(gè)高效的信息網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng),實(shí)施供應(yīng)鏈管理系統(tǒng)(SCM)和企業(yè)資源管理系統(tǒng)(ERP),對(duì)供應(yīng)商、制造商、銷售商、顧客所構(gòu)成網(wǎng)絡(luò)中的物流、信息流、資金流進(jìn)行動(dòng)態(tài)地管理。

敏捷運(yùn)作最關(guān)鍵的就是保持它的柔性和靈活性,與其他相關(guān)企業(yè)建立動(dòng)態(tài)聯(lián)盟是最好的方法。保持自己的核心競(jìng)爭(zhēng)產(chǎn)品,其他的產(chǎn)品和配件可以外包給其他企業(yè),而那些企業(yè)的核心產(chǎn)品恰好是這些產(chǎn)品,他們之間結(jié)成聯(lián)盟,就會(huì)形成強(qiáng)大的競(jìng)爭(zhēng)力,并且可以根據(jù)市場(chǎng)的變化迅速地組織成產(chǎn),以最快的速度占領(lǐng)客戶市場(chǎng)。

在如今的市場(chǎng)環(huán)境下,要盡可能地使用合適的信息技術(shù),不斷推動(dòng)市場(chǎng)信息向價(jià)值鏈的上游滲透,而在信息停止?jié)B透時(shí),向上游不斷發(fā)展精益生產(chǎn),向下游盡可能尋求“敏捷”。換句話說,就是在產(chǎn)品個(gè)性化之前,企業(yè)主要生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化的半成品,用精益的思想優(yōu)化流程,不存在一絲的浪費(fèi),盡可能地降低成本。當(dāng)顧客有需求時(shí),能迅速地組裝成成品,做出快速反應(yīng)。

(作者單位:鄭州輕工業(yè)學(xué)院)

主要參考文獻(xiàn):

[1]鄧偉,吳祈宗.敏捷制造理念的系統(tǒng)詮釋.北京理工大學(xué)管理與經(jīng)濟(jì)學(xué)院.企業(yè)管理,2007.

篇(6)

關(guān)鍵詞：生產(chǎn)流程；加工周期；精益生產(chǎn)思想；試制加工；整流葉片試驗(yàn)件 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A

中圖分類號(hào)：TH186 文章編號(hào)：1009-2374（2015）29-0169-04 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.29.084

從小批量生產(chǎn)、訂單式生產(chǎn)中總結(jié)出來的精益生產(chǎn)思想，在越來越多的生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)揮著巨大的指導(dǎo)作用。其精益生產(chǎn)的精髓是保證了自己的合理利潤的同時(shí)，能夠在提供的產(chǎn)品和服務(wù)上及時(shí)滿足客戶的需求。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是瘦身，努力消除管理環(huán)節(jié)、業(yè)務(wù)流程、人員、行為動(dòng)作等構(gòu)成生產(chǎn)服務(wù)成本上的浪費(fèi)，在控制合理成本的情況下提品和服務(wù)，謀求利潤，維持企業(yè)生存發(fā)展。精益生產(chǎn)管理中提供了多項(xiàng)管理工具，其中部分生產(chǎn)管理工具或者方法，可以借鑒甚至是直接拿來應(yīng)用在科研院所下屬的試驗(yàn)工廠生產(chǎn)管理模式中，為上級(jí)所屬科研院所提供快速反應(yīng)的試驗(yàn)件產(chǎn)品，滿足科研院所實(shí)現(xiàn)“設(shè)計(jì)、試制、試驗(yàn)、分析改進(jìn)設(shè)計(jì)”的快速迭代設(shè)計(jì)需求。本文是一次通過“優(yōu)化加工流程，縮短生產(chǎn)周期”的方式按期完成某試驗(yàn)件試制生產(chǎn)任務(wù)的總結(jié)，也是精益生產(chǎn)管理思想在試制生產(chǎn)過程中應(yīng)用的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，證明了精益生產(chǎn)思想和工具在試驗(yàn)件深度定制型試驗(yàn)工廠生產(chǎn)組織管理中的生命力，為后續(xù)開展精益生產(chǎn)探索了一條道路。

1 任務(wù)背景和需求

試驗(yàn)工廠承接了上級(jí)主管生產(chǎn)部門下達(dá)的一種某型整流葉片試驗(yàn)件的試制生產(chǎn)任務(wù)，該任務(wù)是某項(xiàng)測(cè)試基礎(chǔ)試驗(yàn)關(guān)鍵部件，試驗(yàn)任務(wù)周期緊張，受到上級(jí)主管部門的高度關(guān)注。因是測(cè)試基礎(chǔ)試驗(yàn)，行業(yè)內(nèi)沒有成熟試驗(yàn)規(guī)范可以指導(dǎo)借鑒，顯得試驗(yàn)件設(shè)計(jì)員設(shè)計(jì)技術(shù)儲(chǔ)備不足，從做出試驗(yàn)件設(shè)計(jì)決定到試驗(yàn)件設(shè)計(jì)出圖的時(shí)間緊張，根據(jù)試驗(yàn)需要，試件的最終狀態(tài)與某渦輪導(dǎo)向器工作要求一致，而加工周期要求十分緊迫。由于設(shè)計(jì)思想要求和生產(chǎn)周期的制約，該整流葉片選用材料從未在以往的葉片零件上應(yīng)用過，此材料高溫性能良好，機(jī)械加工性能較差；葉片結(jié)構(gòu)為葉身型面是空間自由曲面，葉形內(nèi)部有一處空心通道，葉片兩端除安裝邊外還有進(jìn)出氣接嘴結(jié)構(gòu)，葉身表面需進(jìn)行額外處理。因科研任務(wù)急需，迫切需要在試驗(yàn)節(jié)點(diǎn)前拿到試驗(yàn)件成品，進(jìn)行基礎(chǔ)測(cè)試試驗(yàn)。

任務(wù)需求是要在周期內(nèi)完成試驗(yàn)件生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖，確保某基礎(chǔ)試驗(yàn)的測(cè)試工作順利進(jìn)行，保證型號(hào)研制的周期節(jié)點(diǎn)。試驗(yàn)件生產(chǎn)不同于批產(chǎn)零部件的生產(chǎn)，沒有批產(chǎn)件從開始就有詳細(xì)的生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃、成熟的工藝技術(shù)規(guī)范指導(dǎo)，試驗(yàn)件，特別是這次生產(chǎn)任務(wù)，工藝技術(shù)也是一次摸索，生產(chǎn)作業(yè)安排也是一次全新的探索，任務(wù)需求周期又很緊，此時(shí)引入并實(shí)踐精益生產(chǎn)管理思想和工具，一方面，希望能夠優(yōu)化生產(chǎn)工作流程，按期完成生產(chǎn)任務(wù)；另一方面，也通過精益生產(chǎn)實(shí)踐使員工熟悉、掌握精益管理工具，認(rèn)識(shí)、領(lǐng)會(huì)精益生產(chǎn)精神，在今后的工作中應(yīng)用實(shí)踐精益管理，摸索試驗(yàn)工廠深度定制模式下的精益生產(chǎn)管理道路。

2 技術(shù)路線

整流葉片試驗(yàn)件的工藝技術(shù)路線分為焊接前和焊接后兩大部分。

焊接前的葉片主體部分工藝技術(shù)路線為：開始下料粗銑熱處理半精銑（10余道工序）。此時(shí)加工出葉片的主體部分和兩端接嘴部分。

焊接后的工藝技術(shù)路線為：組合焊接表面處理終檢（20余道工序）。

從技術(shù)路線可以看出，整個(gè)葉片試驗(yàn)件的生產(chǎn)工序復(fù)雜，涉及普通機(jī)械加工、數(shù)控機(jī)械加工、電加工、噴涂、焊接等多道工序多個(gè)工種，零件周轉(zhuǎn)頻繁，在加工過程中需要進(jìn)行控制的環(huán)節(jié)繁多且重要。

3 生產(chǎn)加工流程優(yōu)化實(shí)施

接到任務(wù)后，試驗(yàn)工廠先用傳統(tǒng)生產(chǎn)組織模式先行演練了一次生產(chǎn)過程，在生產(chǎn)預(yù)演中發(fā)現(xiàn)，按照傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，要想在短期內(nèi)交付合格數(shù)量的合格產(chǎn)品，全部數(shù)量的試驗(yàn)件投產(chǎn)，組織全部力量加班生產(chǎn)，一道工序完成經(jīng)檢驗(yàn)合格后再開始下一道工序生產(chǎn)，實(shí)際生產(chǎn)時(shí)間累計(jì)，算上節(jié)假日的不休息，需要的周期過長，這期間需要工藝技術(shù)方案順暢，各項(xiàng)保障服務(wù)工作給力，不允許存在顛覆性的技術(shù)更改和反復(fù)，而這種生產(chǎn)周期是當(dāng)時(shí)的生產(chǎn)任務(wù)所不能允許的，需要制定出一套切實(shí)可行的全新的生產(chǎn)組織計(jì)劃，并按計(jì)劃嚴(yán)格排產(chǎn)，優(yōu)化生產(chǎn)流程，才能有效地縮短加工周期，滿足科研生產(chǎn)任務(wù)需求。

3.1 制訂對(duì)策

為了保證生產(chǎn)交付周期，主管領(lǐng)導(dǎo)和計(jì)劃調(diào)度員、工藝技術(shù)員、質(zhì)量控制員經(jīng)過周密的討論研究后一致認(rèn)為，需要打破常規(guī)的試驗(yàn)件葉片生產(chǎn)加工思路，引入精益思想，從人、機(jī)、料、法、測(cè)等影響生產(chǎn)的各方面因素想辦法，優(yōu)化生產(chǎn)流程，縮短加工周期，最大程度減少加工過程中的非增值時(shí)間和動(dòng)作、行為，謀求按照任務(wù)節(jié)點(diǎn)完成生產(chǎn)試制任務(wù)，保證型號(hào)研制、試驗(yàn)順利進(jìn)行。

3.2 組建團(tuán)隊(duì)

為了按期完成任務(wù)，試驗(yàn)工廠決定按項(xiàng)目管理的方式進(jìn)行一次生產(chǎn)組織管理試驗(yàn)。首先組建了項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)。項(xiàng)目管理團(tuán)隊(duì)由精益工程師、主責(zé)領(lǐng)導(dǎo)、主責(zé)工藝員、主責(zé)調(diào)度員、質(zhì)控員、外協(xié)員和設(shè)備操作員共同組成。團(tuán)隊(duì)成員精練，各責(zé)任崗位人員都是經(jīng)驗(yàn)豐富、一專多能，能夠在團(tuán)隊(duì)內(nèi)相互補(bǔ)位。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)由精益工程師總負(fù)責(zé)，從工藝、排產(chǎn)優(yōu)化、工裝設(shè)計(jì)、總體策劃、刀具選用、數(shù)控程序編制、方案優(yōu)化等多方面引入并實(shí)施精益管理思想和工具；主責(zé)調(diào)度員接受過精益班組長培訓(xùn)，負(fù)責(zé)把精益工具應(yīng)用到計(jì)劃排產(chǎn)、實(shí)物轉(zhuǎn)運(yùn)、外協(xié)生產(chǎn)申請(qǐng)等方面；質(zhì)控員負(fù)責(zé)質(zhì)量關(guān)鍵點(diǎn)的識(shí)別與質(zhì)量控制，組建了QC小組，通過分析人機(jī)料法環(huán)測(cè)等多方面因素，提高產(chǎn)品質(zhì)量；主工藝員負(fù)責(zé)工藝編制、工裝設(shè)計(jì)、數(shù)控加工程序編制等方面的技術(shù)工作，是整個(gè)項(xiàng)目完成的技術(shù)支持；主責(zé)領(lǐng)導(dǎo)從總體把握時(shí)間，對(duì)內(nèi)對(duì)外協(xié)調(diào)聯(lián)系等方面提供支持。

3.3 價(jià)值流分析，確定改善要素

項(xiàng)目實(shí)施引入的第一個(gè)精益管理工具是價(jià)值流分析。在嚴(yán)格準(zhǔn)確地預(yù)估了工序的加工工時(shí)基礎(chǔ)上，從價(jià)值流分析入手，分析了制約生產(chǎn)交付期的所有瓶頸因素，找到了影響加工時(shí)間節(jié)拍的數(shù)控銑工序等瓶頸工序，影響加工節(jié)拍時(shí)間且不增值的三坐標(biāo)檢驗(yàn)工序，組合夾具拼裝的等待工序時(shí)間等增值或非增值時(shí)間過長，整體生產(chǎn)組織流動(dòng)顆粒度較過粗，關(guān)鍵設(shè)備占用周期過長等問題點(diǎn)，提出著重在減少等待時(shí)間、拓寬加工瓶頸、提高產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性和均衡生產(chǎn)減少加班等四個(gè)改善要素方面做文章，形成了預(yù)期價(jià)值流。從價(jià)值流分析中找出影響產(chǎn)品交付周期的問題點(diǎn)后，針對(duì)問題提出了四個(gè)方面的改善要素，如表1所示：

3.4 制定改善措施和計(jì)劃

為了達(dá)到預(yù)期價(jià)值流圖的效果，針對(duì)改善要素，運(yùn)用精益管理思想和工具中的“流動(dòng)”“拉動(dòng)”思想，提出了五項(xiàng)措施，分別是：確定批次，分批加工周轉(zhuǎn)；變推動(dòng)為拉動(dòng)，在合適位置設(shè)置“超市”；利用社會(huì)資源，補(bǔ)充單位能力不足；設(shè)計(jì)夾具，減少多軸設(shè)備占用；程序、參數(shù)優(yōu)化，節(jié)約工序時(shí)間，如表2所示。在表2中落實(shí)了責(zé)任人，確定了完成時(shí)間。

通過對(duì)改善措施的詳細(xì)分解，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)制定了五項(xiàng)具體實(shí)施措施，分別為：措施1：確定批次，分批加工周轉(zhuǎn)；措施2：變推動(dòng)為拉動(dòng)，在合適位置設(shè)置“超市”；措施3：利用社會(huì)資源，補(bǔ)充單位能力不足；措施4：設(shè)計(jì)夾具，減少多軸設(shè)備占用；措施5：程序、參數(shù)優(yōu)化，節(jié)約工序時(shí)間。

3.5 改善措施實(shí)施和成果

根據(jù)改善措施和計(jì)劃，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)首先分析了各工序加工時(shí)間甘特圖如圖1所示。根據(jù)試驗(yàn)工廠的生產(chǎn)特點(diǎn)和習(xí)慣，計(jì)算出每天最關(guān)鍵和瓶頸的工序在葉片銑加工葉形工序，其產(chǎn)能現(xiàn)最多生產(chǎn)2.5片，通過延長工作時(shí)間的辦法能提高到每天完成4片，但長期一個(gè)操作者加班不是辦法，所以應(yīng)用了多能工的手段，在相應(yīng)的熟練工人中挑選一名，重點(diǎn)對(duì)設(shè)備操作加以培訓(xùn)，同時(shí)根據(jù)操作者經(jīng)驗(yàn)和相關(guān)工藝操作要求，編制了該工序的標(biāo)準(zhǔn)操作指導(dǎo)書。如此操作仍不能有效縮短加工周期，于是運(yùn)用精益管理思想，把每日的工作任務(wù)顆粒細(xì)化，以工作日完成量為劃分工作任務(wù)的標(biāo)準(zhǔn)，同時(shí)兼顧其余的生產(chǎn)任務(wù)，考慮能夠充分發(fā)揮操作者能力的工序時(shí)間為生產(chǎn)節(jié)拍，確定日工作量為8片，每天都開始新的工序加工。變推動(dòng)為拉動(dòng)，看板以轉(zhuǎn)運(yùn)箱的形式體現(xiàn)：每箱裝8片葉片，每片葉片都附帶一本流水卡片，記錄在當(dāng)前工序的加工質(zhì)量信息。各操作者只看到在本道工序應(yīng)該加工的工序要求和當(dāng)天需要完成的一箱待加工件，當(dāng)天的工作任務(wù)當(dāng)天就加工、檢驗(yàn)完畢，發(fā)生返修或工序超差當(dāng)天處理完，由調(diào)度員運(yùn)到下一道工序。在葉片銑工序、熱處理工序設(shè)置緩存超市，控制葉片加工的流速，形成了新的生產(chǎn)工序時(shí)間甘特圖如圖2所示。

確定批次，分批加工周轉(zhuǎn)和變推動(dòng)為拉動(dòng)，合理設(shè)置超市的措施和成果如圖3所示：

由于試驗(yàn)工廠的生產(chǎn)體制和習(xí)慣，操作者一般都是日班制，操作者長期以來從事科研性質(zhì)的生產(chǎn)，個(gè)人技能技巧絕活多，經(jīng)驗(yàn)豐富，但人員少、設(shè)備少，缺乏大量生產(chǎn)任務(wù)且長期加班的能力，而且在保證葉片試驗(yàn)件生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí)，還需要隨時(shí)準(zhǔn)備應(yīng)付其余科研生產(chǎn)任務(wù)，所以，項(xiàng)目組對(duì)葉片試驗(yàn)件生產(chǎn)工序加以甄別，把其中技術(shù)含量較低、容易形成社會(huì)化生產(chǎn)的工序提揀出來，采用工序外包的形式充分利用社會(huì)加工力量，同樣按批次拉動(dòng)式管理。社會(huì)力量的合理運(yùn)用充分緩解了廠內(nèi)的加工壓力，節(jié)省了加工周期，也保證了同期進(jìn)行的幾項(xiàng)緊急任務(wù)的順利完成。利用社會(huì)資源的效果如圖4所示：

針對(duì)葉片試驗(yàn)件加工工序中的另一個(gè)瓶頸工序：五軸銑加工葉片兩端及其安裝焊接處，項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)充分發(fā)揮技術(shù)人員的聰明才智，引入了精益生產(chǎn)中的快速換模的理念，設(shè)計(jì)了快速轉(zhuǎn)位工裝如圖5所示。在三軸數(shù)控銑上一次裝夾葉片，加工完一側(cè)后，僅需旋松螺釘、拔銷、轉(zhuǎn)位、插銷、緊固五個(gè)動(dòng)作，即可開始進(jìn)行下一個(gè)工位的數(shù)控加工。這充分緩解了五軸銑床的加工周期矛盾，同時(shí)也開拓了技術(shù)員的設(shè)計(jì)思路，相繼設(shè)計(jì)了磨床用工裝，可以實(shí)現(xiàn)一次裝夾、平磨三個(gè)加工表面，同時(shí)還可以給線切割作加工定位用；為了提高組合車削加工效率，設(shè)計(jì)了車床加工用工裝，如圖6所示。通過撤掉一個(gè)定位塊的方式節(jié)省空間，可以一次裝夾18片葉片，實(shí)現(xiàn)了最大效率的車削加工。到了最后葉形數(shù)控銑的加工工序，通過設(shè)計(jì)數(shù)控銑葉身夾具，把需要五軸聯(lián)動(dòng)的數(shù)控銑變成定軸三軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控銑，這樣又發(fā)掘了一臺(tái)帶數(shù)控分度盤的高速銑床參與葉身銑削，增加了設(shè)備能力。

設(shè)計(jì)工裝夾具的措施和效果如圖7所示：

針對(duì)葉片試驗(yàn)件加工中的多道數(shù)控銑工序，項(xiàng)目組的技術(shù)人員和操作者采用了程序、參數(shù)優(yōu)化的方法，向精益生產(chǎn)的七大浪費(fèi)開戰(zhàn)：編制了標(biāo)準(zhǔn)操作指導(dǎo)書，規(guī)范生產(chǎn)過程中的動(dòng)作以減少動(dòng)作浪費(fèi)，同時(shí)提高一次合格率減少返修浪費(fèi)；通過重新刃磨刀具的方式減少資源、資金的浪費(fèi)，通過優(yōu)化道路軌跡，提高加工參數(shù)，減少工序內(nèi)的浪費(fèi)，通過多能工的培養(yǎng)和使用，提高設(shè)備利用時(shí)間，等待時(shí)間的浪費(fèi)。在程序、參數(shù)優(yōu)化方面所做的工作效果如圖8所示：

4 成果總結(jié)

經(jīng)過全體團(tuán)隊(duì)成員的努力，在計(jì)劃期限內(nèi)終于完成了全部葉片加工任務(wù)的機(jī)械加工部分。葉片試驗(yàn)件從機(jī)械加工到機(jī)械加工結(jié)束，實(shí)現(xiàn)了在任務(wù)規(guī)定周期內(nèi)完成了核心機(jī)整流葉片試驗(yàn)件的生產(chǎn)，有力保證了試驗(yàn)的順利進(jìn)行。通過踐行“優(yōu)化生產(chǎn)流程，縮短加工周期”的精益管理，固化了如下成果：（1）實(shí)踐了“流”理念：達(dá)到一定數(shù)量的產(chǎn)品，可以流動(dòng)生產(chǎn)，按加工節(jié)拍分批；（2）學(xué)會(huì)了掌控：周密、靈活的計(jì)劃指導(dǎo)并行作業(yè)；（3）建立了標(biāo)準(zhǔn)：標(biāo)準(zhǔn)操作指導(dǎo)書指導(dǎo)關(guān)鍵、復(fù)雜工序的生產(chǎn)；（4）發(fā)散了思維：設(shè)計(jì)多用夾具解決多軸設(shè)備數(shù)量瓶頸；（5）節(jié)省了成本：重磨刃具降低刀具采購總成本；（6）增加了效益：對(duì)比單位切削體積價(jià)格評(píng)價(jià)刃具性價(jià)比；（7）形成了習(xí)慣：制定標(biāo)準(zhǔn)操作書。

5 結(jié)語

科研院所下屬的試驗(yàn)工廠，從職能定位的角度就是為科研需要提供快速的實(shí)物和服務(wù)，滿足科研、試驗(yàn)進(jìn)度的急需。因此，試驗(yàn)工廠的生產(chǎn)模式必然是深度定制模式下單件、小批、更改頻繁，進(jìn)度周期緊張、技術(shù)難度不確定的試驗(yàn)件試制生產(chǎn)。如何將生產(chǎn)任務(wù)需求與試驗(yàn)工廠內(nèi)的生產(chǎn)組織模式相契合，用精益生產(chǎn)管理模式組織生產(chǎn)，發(fā)揮精益管理工具的作用，促進(jìn)試驗(yàn)件試制生產(chǎn)的快速、便捷、低成本、高效率，是試驗(yàn)工廠乃至科研院所面臨的一個(gè)問題。本文從實(shí)踐的角度，根據(jù)試驗(yàn)工廠的實(shí)際生產(chǎn)特點(diǎn)，運(yùn)用了價(jià)值流圖分析，實(shí)施了批量流、標(biāo)準(zhǔn)操作指導(dǎo)書、快換工裝、多能工、拉式生產(chǎn)、標(biāo)準(zhǔn)緩沖（超市）等精益生產(chǎn)管理工具，最終順利按用戶要求提供了相應(yīng)數(shù)量的合格產(chǎn)品，證明了精益生產(chǎn)思想和工具在試驗(yàn)件深度定制型試驗(yàn)工廠生產(chǎn)組織管理中的生命力，為后續(xù)開展精益生產(chǎn)探索了一條道路。在整個(gè)加工任務(wù)的完成過程中，生產(chǎn)中也暴露了一些問題。這些問題經(jīng)過項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)成員的討論，認(rèn)為需要在下一步的工作中加以改善和解決：（1）計(jì)劃制定要詳細(xì)、周密且能夠適應(yīng)性調(diào)整；（2）執(zhí)行計(jì)劃要嚴(yán)肅嚴(yán)格，想盡辦法；（3）批量生產(chǎn)前必須先做工藝性試驗(yàn)，確保工藝方案可行；（4）工藝盡可能提前介入試驗(yàn)件設(shè)計(jì)，改善產(chǎn)品的工藝性；（5）外協(xié)產(chǎn)品周期控制要有手段、有方法；（6）充分溝通，取得領(lǐng)導(dǎo)支持；（7）管理人員的素質(zhì)水平要求高；（8）項(xiàng)目的成功依靠所有參與者的通力合作。

篇(7)

【關(guān)鍵詞】成本管理 精益生產(chǎn) 經(jīng)濟(jì)效益

引言

唐鋼公司熱軋部深入推行豐田精益生產(chǎn)模式，合理應(yīng)用精益生產(chǎn)工具分析生產(chǎn)流程問題，將精益生產(chǎn)思想中的JIT（準(zhǔn)時(shí)化）生產(chǎn)方式創(chuàng)新應(yīng)用于生產(chǎn)流程中，又將精益生產(chǎn)思想中的SMED（快速換型）方法創(chuàng)新應(yīng)用于各個(gè)工序，打破了該司自成立起沿用20多年的生產(chǎn)模式進(jìn)行流程再造，帶來能耗、材料損耗、人工成本方面的大幅降低以及產(chǎn)量的巨大提升，年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益千萬元以上。

1 精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介

精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的終極目標(biāo)而不斷努力。它的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個(gè)供應(yīng)鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi)；最終實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對(duì)各個(gè)環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(fèi)（人力、物力、時(shí)間、空間）的方法與手段滿足顧客對(duì)價(jià)格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費(fèi)，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個(gè)工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位；精簡(jiǎn)產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對(duì)市場(chǎng)需求作出最迅速的響應(yīng)。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。

2 研究精益生產(chǎn)的意義

精益生產(chǎn)認(rèn)為任何生產(chǎn)過程中都存在著各種各樣的浪費(fèi)，企業(yè)必須從用戶的角度出發(fā)，應(yīng)用價(jià)值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價(jià)值的流程，消滅浪費(fèi)。推行精益生產(chǎn)方式是適應(yīng)目前市場(chǎng)變化的最佳手段，它把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點(diǎn)，崇尚“用戶第一”的理念，將顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一起來，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷改善，并最終提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力和經(jīng)營業(yè)績(jī)。

總的來說，發(fā)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)在存在的問題，結(jié)合生產(chǎn)經(jīng)營狀況，消除生產(chǎn)過程中一切不增值的部分，減少人力，物力，資源的浪費(fèi)，改進(jìn)工藝，提高設(shè)備產(chǎn)能，提高設(shè)備利用率，提高生產(chǎn)效率，降低一切可以降低的成本，并為客戶、員工、社會(huì)創(chuàng)造更多價(jià)值，為社會(huì)做出更大的貢獻(xiàn)！

將精益理論與企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)相結(jié)合，進(jìn)一步研究精益思想具體到工業(yè)生產(chǎn)管理中的可行性，對(duì)豐富精益生產(chǎn)在制造行業(yè)的應(yīng)用具有理論意義。精益生產(chǎn)思想力圖在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式基礎(chǔ)上進(jìn)行精益化流程再造、組織結(jié)構(gòu)和信息系統(tǒng)構(gòu)建。特別是將精益思想應(yīng)用到企業(yè)，通過對(duì)企業(yè)引入精益生產(chǎn)思想，縮小與競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手之間的差距，提升產(chǎn)品制造能力和實(shí)力，具有現(xiàn)實(shí)的指導(dǎo)作用。

3 公司精益生產(chǎn)管理特色及存在的問題分析

公司生產(chǎn)主要以客戶訂單作為生產(chǎn)驅(qū)動(dòng)，產(chǎn)品多元化，生產(chǎn)組織過程具有多品種、小批量的生產(chǎn)特點(diǎn)。運(yùn)用精益理論細(xì)化分析生產(chǎn)環(huán)節(jié)的各個(gè)工序，發(fā)現(xiàn)上下游工序之間沒有形成完整的“后道工序需求拉動(dòng)前道工序”的生產(chǎn)鏈條，整個(gè)訂單拉動(dòng)生產(chǎn)的鏈條。

傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式采用“推式”控制系統(tǒng)，容易造成中間產(chǎn)品的積壓，而精益生產(chǎn)方式采用“拉式”控制系統(tǒng)，能使物流和信息流有機(jī)地結(jié)合起來，避免人為的浪費(fèi)。因此，精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式有很大的區(qū)別，主要表現(xiàn)為：精益生產(chǎn)方式改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責(zé)任感；培訓(xùn)職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結(jié)構(gòu)。

4 公司精益生產(chǎn)管理狀況及存在問題

精益生產(chǎn)起源于汽車工業(yè)，能夠很好地應(yīng)用于流水作業(yè)的生產(chǎn)流程（如裝配行業(yè)），但覆銅板的生產(chǎn)過程與裝配生產(chǎn)有很大不同，不能完全照搬整套精益生產(chǎn)模式，而需結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際進(jìn)行有選擇的引用和改良。

公司全面推行精益生產(chǎn)，在JIT應(yīng)用方面，以訂單驅(qū)動(dòng)，通過看板，采用拉動(dòng)方式把供、產(chǎn)、銷緊密地銜接起來，使物資儲(chǔ)備、成本庫存和在制品大為減少。提高生產(chǎn)效率為JIT生產(chǎn)的核心內(nèi)容。在看板管理方面，已經(jīng)擁有較為完善的企業(yè)ERP系統(tǒng)，在系統(tǒng)中能夠?qū)崿F(xiàn)供、產(chǎn)、銷的緊密銜接。

5 根據(jù)精益生產(chǎn)方式制定優(yōu)化方案

基于精益生產(chǎn)理論和上述分析，該司確定了如下實(shí)施方案：（1）在工序之間建立看板管理，以計(jì)劃指導(dǎo)生產(chǎn)；（2）在工序之間改變推動(dòng)式生產(chǎn)模式，以排產(chǎn)指導(dǎo)生產(chǎn)；（3）在配料實(shí)施快速換型，消除一切不必要的浪費(fèi)，以滿足供料平衡。

改善階段，對(duì)生產(chǎn)管理人員進(jìn)行理論知識(shí)的普及之后，要求工序和工序之間做到初步的信息互通，即人員需要了解生產(chǎn)狀況，通過信息欄看板的形式使這一要求得以實(shí)現(xiàn)：看板中的當(dāng)班使用量由管理人員根據(jù)計(jì)劃計(jì)算和填寫，達(dá)到了信息互通的作用，初步建立了計(jì)劃拉動(dòng)生產(chǎn)的雛形。

實(shí)施階段中，原料用量由管理人員根據(jù)生產(chǎn)情況進(jìn)行估算，實(shí)際上與真實(shí)值之間存在較大差距，人員對(duì)其信任度不高，無法起到實(shí)質(zhì)意義上的指導(dǎo)作用。故再次設(shè)計(jì)了能夠準(zhǔn)確計(jì)算用量的EXCEL表格，使用時(shí)由人員輸入生產(chǎn)計(jì)劃的型號(hào)和數(shù)量，則能自動(dòng)帶出準(zhǔn)確的原料用量，生產(chǎn)人員查詢即可。前兩階段的實(shí)施都是使人員了解生產(chǎn)狀況，實(shí)際何時(shí)開始生產(chǎn)還需要人員自行把握，受到人員技能和責(zé)任心的制約。因此再次開發(fā)EXCEL表格，給出具體理論操作時(shí)間，以此指導(dǎo)生產(chǎn)。

以上三階段的改善完成之后，建立起了根據(jù)計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)的模式，很大程度上杜絕了生產(chǎn)過程中的種種浪費(fèi)，使原料熟化后到使用前的等待時(shí)間大大縮短，也降低了原料等待使用期間造成的能耗。

通過上述改善，精益生產(chǎn)方式在該司的實(shí)施每年可為公司帶來人工、材料損耗、能耗方面的成本節(jié)約上百萬元，新增產(chǎn)值三千萬元，且具有很強(qiáng)的可推廣性，大規(guī)模推廣之后將能帶來更大的經(jīng)濟(jì)效益，是該司通過深入推廣精益生產(chǎn)管理思想產(chǎn)生管理變革、實(shí)現(xiàn)提產(chǎn)創(chuàng)利的優(yōu)秀代表，相信在各種先進(jìn)管理思想的指導(dǎo)下，該司將會(huì)創(chuàng)造更多更大的神話。

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