序論：寫作是一種深度的自我表達。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內(nèi)心深處的真相，好投稿為您帶來了七篇精益思想的原則范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創(chuàng)作。

篇(1)

[關(guān)鍵詞] 精益思想；研發(fā)管理；軟件研發(fā)能力

doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2017. 01. 061

[中圖分類號] F270.7；TP311.52 [文獻標識碼] A [文章編號] 1673 - 0194（2017）01- 0107- 02

0 引 言

隨著信息技術(shù)的發(fā)展，特別是國家互聯(lián)網(wǎng)+戰(zhàn)略的提出，傳統(tǒng)企業(yè)紛紛提出要擁抱互聯(lián)網(wǎng)，要向互聯(lián)網(wǎng)企業(yè)轉(zhuǎn)型。傳統(tǒng)企業(yè)掀起一個信息化、互聯(lián)網(wǎng)化的熱潮。在一些信息化程度較高的企業(yè)內(nèi)部一般會設(shè)立自己的軟件研發(fā)團隊來承擔企業(yè)內(nèi)外部應用系統(tǒng)的開發(fā)工作。但在當前移動互聯(lián)時代，傳統(tǒng)的研發(fā)模式在創(chuàng)新能力、交付速度等方面已經(jīng)越來越不能滿足企業(yè)對IT服務(wù)的需求，企業(yè)迫切需要改變其軟件研發(fā)管理模式，提升軟件研發(fā)能力以應對內(nèi)外部激烈的市場競爭。筆者認為利用精益思想轉(zhuǎn)變研發(fā)管理，提升企業(yè)軟件研發(fā)能力，提升軟件交付速度和軟件質(zhì)量是一種有效的方法。

1 精益思想的發(fā)展

精益生產(chǎn)源于日本豐田管理方式（Toyota Production System，TPS），20世紀90年代，MIT的James Womack、Daniel Jones和Daniel Roos研究考察了豐田生產(chǎn)系統(tǒng)，提出“精益（Lean）”這個術(shù)語。它的核心思想是消除浪費，持續(xù)改善。它融合了單件生產(chǎn)方式及大規(guī)模生產(chǎn)方式各自的優(yōu)點，并同時避免了前者高成本的不足及后者低柔性的缺點。豐田公司憑借著這種獨特的管理方式取得驕人的業(yè)績。2007年，豐田的產(chǎn)量已超過通用，成為全球第一大汽車制造商，在全球170多個國家的年汽車銷售量超過937萬輛。精益生產(chǎn)是一種被實踐證明了的科學的管理理念，并逐漸被越來越多的企業(yè)學習和借鑒。1996年，James P. Womack和Daniel T. Jones在《改變世界的機器》的基礎(chǔ)上，發(fā)表了《精益思想》一書，該書把精益生產(chǎn)進行理論化，并系統(tǒng)地描述了精益的原則和方法，形成了精益的思想體系。

2 精益思想在提升軟件研發(fā)能力方面的應用

精益思想已被廣泛的應用于生產(chǎn)制造管理，但應用于轉(zhuǎn)變研發(fā)管理，提升軟件研發(fā)能力的實踐尚屬不多見。軟件研發(fā)能力主要體現(xiàn)在三要素：人、技術(shù)、流程。精益原則和精益思想在提升企業(yè)研發(fā)能力主要體現(xiàn)在將這三方面整合在一起，成為一個協(xié)調(diào)發(fā)展的系統(tǒng)，具體表現(xiàn)在：

2.1 利用精益思想提升軟件研發(fā)人員創(chuàng)新能力

軟件研發(fā)能力的核心在于發(fā)揮研發(fā)人員的創(chuàng)造力，將每個員工的能力發(fā)揮到極限。傳統(tǒng)企業(yè)管理是基于科學管理創(chuàng)始人泰勒所提出的原則，管理者對工作進行分析，將其分解為更小的較獨立的任務(wù)。這些任務(wù)由專門的工人來進行，工人不需要理解任何東西，只需要盡可能高效地完成他們的具體任務(wù)。這種工業(yè)時代的管理方式在知識經(jīng)濟時代已經(jīng)漸漸不適用。精益管理主張發(fā)揮人的作用，主張利用“使命式指揮”替代命令與控制?！笆姑街笓]”指的是通過調(diào)動員工積極性，使員工目標和企業(yè)目標之間建立一致性以實現(xiàn)員工的自主性。

2.2 利用精益思想提升軟件研發(fā)技術(shù)能力

精益的核心思想是消除浪費。在精益生產(chǎn)中，精益理論指出不能在生產(chǎn)線的最后工序才檢測產(chǎn)品的質(zhì)量，在過程中的每一個工序應該能夠進行錯誤驗證和自檢。映射到軟件開發(fā)工程中，精益思想指導的精益工程實踐提供了一套實踐工具，包括持續(xù)集成、持續(xù)交付、部署流水線、自動部署、自動等。利用精益工程實踐將大幅提升軟件研發(fā)技術(shù)能力，提升開發(fā)過程中各環(huán)節(jié)的反饋效率，聚焦預防，消除浪費，提升軟件交付質(zhì)量和交付速度。

2.3 利用精益思想提升軟件研發(fā)流程管理能力

傳統(tǒng)軟件研發(fā)管理為了保證研發(fā)過程的可管理、可重復、可回溯，一般會有一套嚴格的配置管理、過程管理、研發(fā)測試流程、生產(chǎn)流程等。利用精益思想一方面可以通過價值流的角度去分析軟件研發(fā)過程中的活動和流程，對價值流中存在的等待進行消除，對沒有帶來價值并且是不必要的活動進行摒棄，消滅其帶來的浪費；另一方面利用精益工程方法可以將研發(fā)過程中手動的流程自動化，實現(xiàn)價值的快速流動，提升企業(yè)軟件價值的交付速度和質(zhì)量。

3 結(jié) 語

精益思想的產(chǎn)生主要是用來提升企業(yè)生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。通過吸收精益思想的精髓，結(jié)合企業(yè)自身的管理文化，將其思想應用到企業(yè)軟件研發(fā)管理過程中提升人、技術(shù)、流程的整合效率，必能提升軟件研發(fā)效率，為企業(yè)內(nèi)外部客戶交付高質(zhì)量、高價值的軟件，使企業(yè)在移動互聯(lián)網(wǎng)浪潮時取得有利先機。

主要參考文獻

[1][美]James Womack，Daniel Jones，Daniel Roos. 精益思想[M]. 北京：商務(wù)印書館，2005.

[2]齊二石，張洪亮. 企業(yè)精益文化建設(shè)[J]. 科學學與科學技術(shù)管理，2008，29（12）：133-136.

篇(2)

關(guān)鍵詞：精益化；成因；表現(xiàn)方面

一、企業(yè)財務(wù)管理精益化的成因

“精益”生產(chǎn)思想發(fā)源于二十世紀八十年代的豐田汽車公司，后來由美國學者將其提煉成理論并被廣泛應用，精益化財務(wù)管理更成為一個嶄新而且十分引人注目的領(lǐng)域。

精益管理思想是與企業(yè)財務(wù)管理的思想相結(jié)合，而設(shè)計的一套現(xiàn)代化的財務(wù)管理模式。具體地說，精益化理念的精髓在于“精”——少投入，少消耗資源，少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費?！耙妗薄嗌a(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標，更加精益求精。簡而言之，精益化財務(wù)管理的核心就是以最小的資金獲得最大的效益。

二、企業(yè)財務(wù)管理精益化的表現(xiàn)方面

1、成本管理的“精益化”

精益化成本管理由成本規(guī)劃、成本控制和成本改善三大支柱。精益化成本管理的理念是利潤來源于降低成本的不斷追求之中，這樣就把企業(yè)為保證利潤需要提高售價與保證客戶價值這對外在矛盾轉(zhuǎn)變成降低企業(yè)成本的內(nèi)部矛盾，實現(xiàn)從成本決定售價到售價決定成本的轉(zhuǎn)變。

精益化成本管理以客戶價值增值為導向，融合精益采購、精益設(shè)計、精益生產(chǎn)、精益物流和精益服務(wù)技術(shù)，把精益管理思想與成本管理思想相結(jié)合，形成了全新的成本管理理念——精益化成本管理。

2、財務(wù)預算的“精益化”

“精益化”的財務(wù)預算要求預算管理工作做細，要求把影響企業(yè)效益的因素考慮齊全，從而能夠在洞悉企業(yè)經(jīng)營環(huán)境變化的同時，客觀評價對企業(yè)的影響，為企業(yè)經(jīng)營者做出經(jīng)營決策，調(diào)整企業(yè)經(jīng)營策略，實現(xiàn)既定目標提供財務(wù)專業(yè)支持和服務(wù)。

3、信息管理“精益化”

如今，信息已成為企業(yè)的生命線。企業(yè)信息化管理也推上了章程，全新的財務(wù)管理軟件系統(tǒng)可以逐步實現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營過程中的信息流、物流、資金流的集成和數(shù)字共享，保障企業(yè)預算、結(jié)算、監(jiān)控等財務(wù)管理工作的規(guī)范化、高效化和精益化。

4、財務(wù)流程“精益化”

財務(wù)流程設(shè)計關(guān)系到企業(yè)整個財務(wù)系統(tǒng)運行的效率和順暢，因此，越來越多的企業(yè)開始在“精益化”原則的指導下，對其自身的財務(wù)流程進行變革和重新設(shè)計。

三、實現(xiàn)財務(wù)管理精益化的具體措施

1、實現(xiàn)成本管理的“精益化”的具體措施

（1）完善成本控制機制

管理層通過在日常成本管理對費用合理性和有效性的審核，要適度增加合理有效的費用開支，減少無效支出，這樣才能使得各項成本費用支出都是為了提高企業(yè)經(jīng)濟效益。

（2）加強成本抑減

成本抑減的內(nèi)容包括檢查成本花費的目的，以及通過各種方法消除或減少花費的需求。它是企業(yè)運用計劃或算和行之有效的處理方法，從消除浪費、挖掘潛力、增加生產(chǎn)能力、提高工作效率、等方面進行考察和評價，達到提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的目的的一種成本管理方法。

（3）成本改善

成本改善是在生產(chǎn)制造過程進行的降低成本的活動，是通過徹底排除生產(chǎn)制造過程的各級浪費達到降低成本的活動。

精益生產(chǎn)成本的改善有下列幾種方法：一是改善制造技術(shù)降低成本，科技是第一生產(chǎn)力，改造技術(shù)是求得利益最大化的先決條件；二是開展價值工程和價值分析，把技術(shù)和經(jīng)濟結(jié)合起來考慮，在確保必要功能的前提下，求得最低成本；三是依賴精益生產(chǎn)，消除一切浪費，實現(xiàn)精益生產(chǎn)成本管理。

2、實現(xiàn)財務(wù)預算的“精益化”的具體措施

（1）建章立制，落實權(quán)責

通過建立完善的章程，落實權(quán)責，保證預算管理的規(guī)范化和程序化，同時完善預算管理組織機構(gòu)，從組織上保證預算體系正常運行，各級預算責任單位嚴格承擔起本單位的預算管理責任，規(guī)范預算編制方法和流程，使企業(yè)整個預算管理有章可循，有據(jù)可依。理順各部門的相互關(guān)系，保證全責一致，加強預算執(zhí)行的跟蹤評價與獎懲約束，充分發(fā)揮預算管理的引導和控制作用。

（2）加強預算執(zhí)行跟蹤分析

公司的預算跟蹤分析工作應是一項日常性的工作，通過預算分析，一方面對差異進行分解和細化；另一方面，通過企業(yè)的經(jīng)營分析，從經(jīng)營角度尋找差異的根源。通過對差異的分析和對未來經(jīng)濟環(huán)境的判斷，形成較為詳細的預算完成情況分析報告。報告可以作為經(jīng)營管理者順利完成年度經(jīng)營計劃，適度調(diào)整經(jīng)營策略，把握重點收入，成為成本項目動態(tài)的重要參考文件加以利用。

3、信息管理“精益化”的具體措施

（1）構(gòu)建財務(wù)信息系統(tǒng)

利用網(wǎng)絡(luò)構(gòu)建財務(wù)信息系統(tǒng)，既可實現(xiàn)遠程聯(lián)網(wǎng)處理，也可采用在線管理與集中管理模式，消除物理距離與時間差概念，加強對下屬機構(gòu)的財務(wù)監(jiān)控，高效快速地收集業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)，為整合財務(wù)資源，有效降低投資和運行成本。

（2）協(xié)調(diào)企業(yè)的信息

財務(wù)與業(yè)務(wù)的協(xié)同因網(wǎng)絡(luò)的構(gòu)建從靜態(tài)走向了動態(tài)，大大豐富了會計信息內(nèi)容，提高了會計信息容量及價值?？焖偌皶r的信息，讓企業(yè)及時作出反應，并部署經(jīng)營活動和作出安排，使財務(wù)數(shù)據(jù)更有決策意義，從而提高了財務(wù)管理的精益化水平。

4、財務(wù)流程“精益化”的具體措施

（1）原則“精益化”

財務(wù)流程再造原則：一是戰(zhàn)略的原則，要從戰(zhàn)略的高度理解和實施財務(wù)流程再造。二是顧客價值原則，明確精益化財務(wù)流程再造的核心是“顧客價值”。三是以人為本的原則，要充分發(fā)揮員工的個人潛力和積極性，強調(diào)合作精神使流程發(fā)揮更大的作用。

（2）目標“精益化”

財務(wù)流程再造的目標：一是建立健全以會計控制為核心的內(nèi)部控制制度，增強企業(yè)的抗風險能力，適應國際、國內(nèi)多變的市場環(huán)境。二是通過人力資源的投資、開發(fā)、激勵和保護，形成專業(yè)的管理團隊，嚴格貫徹執(zhí)行財務(wù)流程再造。

總而言之，精益化財務(wù)管理的推行，是以財務(wù)管理為核心，以提升企業(yè)核心競爭力為重要內(nèi)容，通過優(yōu)化財務(wù)管理手段、深化財務(wù)管理內(nèi)容、拓展財務(wù)管理領(lǐng)域，將財務(wù)管理融合到企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中的各個方面。

參考文獻：

[1]劉作慶，吳益兵，吳一平.公司精益財務(wù)系統(tǒng)的構(gòu)建[J].財務(wù)與會計，2009.

[2]任鵬，金彧昉.淺析精益化財務(wù)管理的發(fā)展趨勢[J].財務(wù)與會計，2009（5）.

篇(3)

內(nèi)容摘要：精益思想要求根據(jù)顧客需求定義企業(yè)生產(chǎn)價值流程，反對浪費，這與企業(yè)構(gòu)建戰(zhàn)略成本之勢的精髓剛好吻合。本文從精益思想的角度出發(fā)來討論如何構(gòu)建企業(yè)戰(zhàn)略成本優(yōu)勢，并提出企業(yè)戰(zhàn)略成本管理的對象是整個價值鏈系統(tǒng)、貫徹的是全面成本管理原則、管理的方式為目標管理，這些為企業(yè)戰(zhàn)略成本研究提供了新的內(nèi)容。

關(guān)鍵詞：精益思想 精益生產(chǎn) 戰(zhàn)略成本 精益成本 價值鏈

引言

當企業(yè)戰(zhàn)略成本理論從“成本驅(qū)動定價”演繹到“價格驅(qū)動成本核算”時，成本競爭的根本就表現(xiàn)為企業(yè)能否根據(jù)顧客價值創(chuàng)造出一種產(chǎn)品，并按照顧客所能承受的價格去定價，而后以此為標桿驅(qū)動成本降低。以上內(nèi)容與精益思想內(nèi)涵剛好吻合，本文從精益思想視角去分析企業(yè)戰(zhàn)略成本優(yōu)勢的構(gòu)建。

精益思想（Lean Thinking）起源于日本的豐田汽車生產(chǎn)，其核心在于只生產(chǎn)顧客需求的，為顧客解決實際問題、為顧客創(chuàng)造價值，同時使自己的企業(yè)獲得利潤?！熬妗庇糜⑽谋硎緸長ean，原意是精瘦，可以理解為精確、精美。精益思想就是根據(jù)顧客需求定義企業(yè)生產(chǎn)價值，按照價值流組織全部生產(chǎn)活動，使要保留下來的，創(chuàng)造價值的各個活動流動起來，讓顧客的需要拉動產(chǎn)品生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品硬推給顧客，暴露出價值流中所隱藏的消耗資源不創(chuàng)造價值的活動，不斷完善，達到盡善盡美。精益思想的關(guān)鍵在于：顧客價值的識別、以顧客價值定義價值流并持續(xù)改進（邁克爾?波特，2005）。

精益思想在企業(yè)戰(zhàn)略成本優(yōu)勢構(gòu)建中的價值體現(xiàn)

在日益激烈的價格大戰(zhàn)中，獲勝者最終取決于企業(yè)成本是否擁有明顯低于行業(yè)平均水平或主要競爭對手水平的優(yōu)勢。如何構(gòu)建企業(yè)戰(zhàn)略成本優(yōu)勢，一般根據(jù)價值鏈進行分析。一方面通過整個行業(yè)價值鏈系統(tǒng)分析確定企業(yè)的相對競爭優(yōu)勢，并確定企業(yè)的成本戰(zhàn)略；另一方面通過企業(yè)自身的價值鏈分析，進行企業(yè)內(nèi)部業(yè)務(wù)流程再造，降低成本，構(gòu)建企業(yè)絕對競爭優(yōu)勢（李麗萍，2010）。

如果從精益思想角度來看，能夠在深度上賦予了企業(yè)戰(zhàn)略成本優(yōu)勢更全面的內(nèi)涵，即是“企業(yè)戰(zhàn)略精益成本優(yōu)勢”，企業(yè)是否具有成本優(yōu)勢關(guān)鍵在于是否能夠創(chuàng)造出一種顧客價值；企業(yè)成本優(yōu)勢是否體現(xiàn)精益，關(guān)鍵在于整個價值鏈系統(tǒng)能否實現(xiàn)成本最小。精益思想能夠在構(gòu)建企業(yè)戰(zhàn)略成本優(yōu)勢發(fā)揮價值，主要表現(xiàn)在：第一，在理論上突破了只“以利潤為導向”的成本管理模式，將競爭的范圍擴展到了整個價值鏈之間的較量。第二，發(fā)展了以價值鏈各個環(huán)節(jié)為根本，找到驅(qū)動成本降低環(huán)節(jié)的理念，形成了以整個價值鏈優(yōu)化為根本，價值鏈的優(yōu)化降低了各個節(jié)點的成本思想。第三，彌補了企業(yè)戰(zhàn)略成本構(gòu)建中過于關(guān)注成本而忽略市場需求的弊端，使得企業(yè)能夠在最接近真實狀況的環(huán)節(jié)上進行生產(chǎn)，并能滿足顧客真正的需求。第四，從顧客角度出發(fā)將顧客與企業(yè)利益統(tǒng)一起來，為企業(yè)戰(zhàn)略成本優(yōu)勢的構(gòu)建贏得了市場與利潤。如，20世紀60年代，IBM在進行計算機生產(chǎn)過程中曾提出一個正確的問題：“顧客愿意為計算機的哪些特性掏錢？”，然后，他們設(shè)計出了一種全新的計算機，雖然在技術(shù)上這臺計算機不算最為先進，但是與控制數(shù)據(jù)公司進行對抗過程中，贏得了市場地位與利潤。

借鑒精益思想進行企業(yè)戰(zhàn)略成本管理的特征

基于精益思想進行企業(yè)戰(zhàn)略成本管理最終目標是實現(xiàn)顧客價值最大化，具體表述就是以最小的成本實現(xiàn)最優(yōu)的質(zhì)量，滿足顧客多樣化的需要。因此企業(yè)戰(zhàn)略成本管理的對象是整個價值鏈系統(tǒng)，管理貫徹是全面成本管理原則，管理的方式為目標管理。

（一）企業(yè)戰(zhàn)略成本管理的對象是整個價值鏈系統(tǒng)

現(xiàn)代企業(yè)的競爭不僅是企業(yè)之間的較量，更多表現(xiàn)的是企業(yè)集團間的競爭；不僅僅表現(xiàn)為產(chǎn)品與服務(wù)的競爭，更多的是整體價值鏈系統(tǒng)之間的較量。

企業(yè)價值鏈活動的目的是為了創(chuàng)造顧客價值，而處于企業(yè)上游的供應商則擁有企業(yè)創(chuàng)造顧客價值所使用的輸入價值。因此企業(yè)能否獲取競爭優(yōu)勢并不斷保持不僅取決于對企業(yè)自身價值鏈的理解，更主要的取決于企業(yè)能否適應于相應的整體價值鏈系統(tǒng)中。以優(yōu)化整體價值鏈系統(tǒng)為背景，進行精益管理，根據(jù)顧客價值定義整體價值鏈系統(tǒng)，明確價值鏈上的各項業(yè)務(wù)活動是自己完成還是外包給他人，確定價值鏈各個環(huán)節(jié)最好的合作伙伴以及之間的關(guān)系，降低交易成本，加快系統(tǒng)磨合，進而降低各個環(huán)節(jié)的成本，提升競爭力。

（二）企業(yè)戰(zhàn)略成本管理貫徹的是全面成本管理原則

精益生產(chǎn)是在流水生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的，但是區(qū)別于大量生產(chǎn)模式，強調(diào)企業(yè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員、市場、顧客需求的協(xié)調(diào)運作，生產(chǎn)方式靈活，并且能做到成本最低。企業(yè)競爭優(yōu)勢如何保證成本、品質(zhì)，必須貫徹全面成本管理原則。

首先是成本的全員管理。成本管理是個系統(tǒng)工程，降低成本須全員努力，每個員工對于成本的管理都具有權(quán)力與不可推卸的責任，“人員的成本管理意識”是企業(yè)成本管理的根本。其次是成本的全過程管理。成本管理“不能只見樹木，不見森林”。以整體價值鏈系統(tǒng)為依據(jù)，協(xié)同運作價值鏈，從供應鏈、生產(chǎn)鏈到銷售服務(wù)鏈，全部過程監(jiān)控成本，優(yōu)化協(xié)調(diào)價值鏈系統(tǒng)。再者是成本的各環(huán)節(jié)管理。成本管理要“以全部森林為視角，關(guān)注每個樹木”。在優(yōu)化協(xié)調(diào)價值鏈系統(tǒng)的前提下，降低各個環(huán)節(jié)的成本，抓住任何一個環(huán)節(jié)，尤其是占整個價值鏈成本比重最大以及成本正處于快速上升期的環(huán)節(jié)。最后是成本的全顧客推動管理。精益思想關(guān)鍵環(huán)節(jié)在于顧客價值的識別。忽略顧客需要的成本管理勢必會遭到市場淘汰。從顧客的角度出發(fā)來確定企業(yè)的價值流程，從顧客的角度減少不必要的浪費，將顧客的需要貫徹到整個生產(chǎn)流程中，所有顧客的意見與需要都將推動成本管理。

（三）企業(yè)戰(zhàn)略成本管理方式為目標管理

曾經(jīng)邯鋼因采用了“低成本目標管理戰(zhàn)略”而獲得了相應的成功，其成功主要憑借內(nèi)部設(shè)定與推行“模擬市場核算，設(shè)定目標標桿，實施目標管理，進行成本否決制”的戰(zhàn)略成本管理模式。這種管理模式經(jīng)典之處就在于成本管理考慮了顧客需求及市場競爭狀況，規(guī)避被市場淘汰的風險。只有這樣做成本管理才能為企業(yè)在成本競爭中贏取優(yōu)勢?；谶@樣變化的企業(yè)戰(zhàn)略成本理論已不是“成本驅(qū)動定價”，而是“價格驅(qū)動成本核算”，將過去從產(chǎn)品的原材料進價開始，按廠內(nèi)工序逐步結(jié)轉(zhuǎn)的，改變?yōu)閺漠a(chǎn)品的市場售價減去目標利潤開始，按廠內(nèi)工序反向逐步推算的使目標成本等指標真實地反映市場的需求變化。對每一個產(chǎn)品定出合理的目標成本和目標利潤等項指標。制定目標、依據(jù)目標、根據(jù)目標進行績效考核的目標管理方式最能體現(xiàn)戰(zhàn)略成本管理的內(nèi)容。

基于企業(yè)價值鏈優(yōu)化的戰(zhàn)略成本優(yōu)勢構(gòu)建

企業(yè)成本戰(zhàn)略的根本就是企業(yè)能夠以比較低的成本為顧客提供物有所值的產(chǎn)品。而劣勢就是企業(yè)關(guān)注成本的同時可能會忽略市場需求的轉(zhuǎn)變。為了解決該矛盾，本文從精益思想視角來談企業(yè)戰(zhàn)略成本優(yōu)勢的構(gòu)建，具體措施表述如下。

企業(yè)通過優(yōu)化整個價值鏈系統(tǒng)而降低價值鏈各個節(jié)點的成本，從而降低總成本獲得“企業(yè)戰(zhàn)略精益成本優(yōu)勢”。這種成本的獲得得益于企業(yè)的精益價值鏈，為此打造精益價值鏈需從源頭做起。

（一）采取低成本供應商戰(zhàn)略

低成本供應商戰(zhàn)略不是將成本降低的責任推給供應商，壓縮供應商的利潤空間，而是選擇優(yōu)異的供應商，與供應商協(xié)作，降低整體供應鏈成本，達到整個供應鏈“零庫存”?？梢圆扇〉拇胧┯校航档陀捎诘赜蛟蛟斐傻妮斎氤杀静町?，直接廠家訂貨或最為根本的是將供應鏈納入到企業(yè)核心競爭力之中去（雷星暉、蘇濤永，2007）。比如零售業(yè)巨頭，沃爾瑪?shù)娜虿少彂?zhàn)略與格蘭仕的低成本供應商戰(zhàn)略。

（二）采取低成本產(chǎn)品生產(chǎn)戰(zhàn)略

在將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的環(huán)節(jié)中，第一，強調(diào)全過程高質(zhì)量產(chǎn)品設(shè)計以及生產(chǎn)“零缺陷”，這樣可以有效地保證產(chǎn)品低成本。第二，以顧客的需求拉動生產(chǎn)，在顧客需要的時候，按照需要的數(shù)量進行生產(chǎn)，保證生產(chǎn)與銷售的同步性。如豐田采取的“看板”系統(tǒng)以及現(xiàn)在制造型企業(yè)采用的ERP或MRP信息系統(tǒng)將需求信息在企業(yè)內(nèi)部形成共享。第三，進行產(chǎn)品再設(shè)計時，進行業(yè)務(wù)流程改造。簡化產(chǎn)品設(shè)計，減少零部件，將各種零配件標準化，盡量避免使用高成本的原材料或零部件，優(yōu)化企業(yè)生產(chǎn)的價值鏈；加快工藝革新，技術(shù)研發(fā)、對核心業(yè)務(wù)進行流程再造，合并工作步驟，去掉低附加值的活動。第四，借助規(guī)模效應、學習經(jīng)驗積累等結(jié)構(gòu)性成本驅(qū)動因素，降低轉(zhuǎn)化成本。

（三）采取低成本物流控制戰(zhàn)略

生產(chǎn)即銷售，降低物流費用率，有效地建立無間斷的價值流以快速適應多變的環(huán)境。將價值流中不增值的無效時間盡可能壓縮，以期縮短整個價值流的時間。如沃爾瑪為了強化物流成本控制，建立了強大的配送中心系統(tǒng)，其物流費用比率是競爭對手的60%，大大降低了成本。為保證降低物流成本，企業(yè)也可以選擇“銷售聯(lián)盟戰(zhàn)略”或“前向一體化戰(zhàn)略”，整合整個價值鏈系統(tǒng)，通過重組上、下游的相關(guān)企業(yè)，降低成本。

（四）樹立全員成本管理意識

成本戰(zhàn)略的著眼點在于優(yōu)化整體價值鏈，而成本控制實施落腳點在于每個環(huán)節(jié)。如何將每個環(huán)節(jié)的成本控制在有效范圍內(nèi)，這需要所有員工努力才能得以實現(xiàn)。所以成本控制的根本是樹立全員成本管理意識。首先，通過尊重員工的思想、尊重其主觀能動性，授予員工自主管理權(quán)，給他們提供充分發(fā)揮能力的舞臺，進而使其能夠主動承擔降低成本的責任；其次，強調(diào)團隊協(xié)作分工，采取項目組負責制。團隊合作能夠充分發(fā)揮每個專業(yè)人才的特長，從產(chǎn)品設(shè)計研發(fā)、生產(chǎn)到銷售全權(quán)由項目組負責，提高組織運作效率，降低運作成本；再次，通過精益思想要求的“5S”準則提升管理水平，降低不必要的浪費與內(nèi)耗，節(jié)約成本。最后，結(jié)合企業(yè)自身特點，適時進行員工的激勵、組織結(jié)構(gòu)和管理體制變革。

精益思想的核心就是“零浪費”，遵循的是“顧客就是上帝”的原則，極力滿足顧客需要，持續(xù)不斷地提高顧客的滿意度。當然企業(yè)成本優(yōu)勢的構(gòu)建是需要多種有效的措施才能實現(xiàn)，除了以上的分析之外，也可以結(jié)合價值鏈進行探討，找出影響成本的關(guān)鍵性驅(qū)動活動，進而降低成本，構(gòu)建企業(yè)競爭優(yōu)勢。

參考文獻：

1.邁克爾?波特.競爭優(yōu)勢[M].華夏出版社，2005

2.李麗萍.淺析企業(yè)成本管理[J].財會通訊，2010（7）

3.雷星暉，蘇濤永.供應鏈戰(zhàn)略成本管理研究[J].復旦大學學報（自然科學版），2007（4）

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關(guān)鍵字：精益物流；起源；內(nèi)涵

中圖分類號：U652.1+2文獻標識碼： A 文章編號：

前言

精益物流管理理論是受日本豐田汽車公司的精益生產(chǎn)（JIT Manufacture）理論并結(jié)合精益思想衍變而來，該理論的核心就是在保證不降低消費者滿意度的前提下追求“零庫存”。物流學家們將JIT理論與精益思想運用到物流管理中，并把其嵌入供應鏈管理，形成精益物流概念。當然，精益物流理論亦是起源于國外，而且已經(jīng)在實踐中得到了一定的應用，對我國物流管理的學習和發(fā)展具有很大的借鑒作用。

1.精益物流理論的起源

1.1 精益生產(chǎn)理論（JIT Manufacture）

在第二次世界大戰(zhàn)后的汽車產(chǎn)業(yè)中，美國福特公司無疑作為行業(yè)巨頭稱霸了整個行業(yè)，其所采用的生產(chǎn)方式以流水線形式少品種、大批量生產(chǎn)產(chǎn)品著稱。而日本作為戰(zhàn)敗國，其汽車工業(yè)一直得不到長足的發(fā)展。在此背景下，日本借鑒了福特公司的這種生產(chǎn)方式，并對其進行了改進，創(chuàng)造了享譽世界的殊獨的精益生產(chǎn)（JIT）理論，其以多品種、小批量、高質(zhì)量和抵消耗為特點。

精益生產(chǎn)的指導思想是“零庫存”，一切生產(chǎn)活動以消滅庫存為目的，據(jù)此，豐田汽車公司發(fā)明了看板管理形式，其又叫“及時管理”，即在生產(chǎn)活動中只在需要它的情況下才讓其發(fā)生。從理論上來講，如果完美的達到了“及時管理”，那么庫存就會長期保持零狀態(tài)。而事實上，這種“零庫存”只是一種完美狀態(tài)，但是這并不影響該理論在實際生產(chǎn)中的應用，其在實際應用中更多的是強調(diào)及時服務(wù)、品質(zhì)可靠，通過消除浪費使庫存減少到盡可能低的水平。

1.1.1 JIT管理方式的構(gòu)成

JIT管理方式包括兩大板塊，分別是及時化管理和目標管理（MBO）。及時化管理又包含平準化生產(chǎn)和看板方式，目標管理包括消除浪費的具體措施和目標管理方法。

1.1.2 JIT管理方法與傳統(tǒng)庫存管理方式（EDQ）的比較

JIT與EDQ在質(zhì)量—成本、庫存、柔軟性、運輸、供應商關(guān)系、供應商交流、推動力七個方面存在顯著性差異。EDQ模式下的庫存管理有如下特點：低成本實現(xiàn)最低質(zhì)量和服務(wù)要求，大量庫存，貨物交納周期長，缺乏柔性，擁有較多的供應商，并依賴于成本推動與供應商的交流。而JIT管理方法實現(xiàn)了高標準質(zhì)量要求，在庫存方面時刻保持著維持正常運營的最低水平，而且貨物交納周期短，柔性強，物品運輸也更安全可靠。在企業(yè)供應商關(guān)系中，所涉及的管理條目較少，并以服務(wù)為先推動雙方的溝通交流。

1.2 精益思想理論

由于日本豐田公司的JIT管理方式的應用，使得其在國際競爭中占據(jù)了顯著的優(yōu)勢，而美國也因此而付出了巨大的代價。1985年Daniel T.Jones在大量調(diào)查的基礎(chǔ)上，將豐田公司的生產(chǎn)方式命名為精益生產(chǎn)，并對其核心思想進行了系統(tǒng)的概述，第一次從理論的高度歸納了精益生產(chǎn)中所蘊含的管理思想，將其擴展到所有行業(yè)，特別是服務(wù)業(yè)。

精益思想的內(nèi)核實際上是從投入—產(chǎn)出方面出發(fā)的，它強調(diào)以最少的投入創(chuàng)造出更多的價值，并且在這一過程中保證對顧客的服務(wù)質(zhì)量，為其精準的提供他們需要的特定的產(chǎn)品。從這個過程中可以看出，精準的把握價值是該思想關(guān)鍵的步驟，然后是確定每個產(chǎn)品的價值流，最后是要使其保留下來的、創(chuàng)造價值的流程有機的整合起來，最終大大的提升工作效率，使得傳統(tǒng)的物資管理由數(shù)月時間減至數(shù)周乃至數(shù)天。有了這種服務(wù)的保證，就可以使得生產(chǎn)與顧客需求進行完美的對接，從而根據(jù)顧客的實時需求進行生產(chǎn)作業(yè)，即按用戶需要拉動產(chǎn)品。

2. 精益物流理論的內(nèi)涵

精益物流理論在很大程度上可以說是JIT管理方式和精益思想的結(jié)合，并將供應鏈管理的思想糅合其中，是一種全新的物流概念。

2.1. 基本原則和目標

狹義上來看，精益物流是精益思想在物流管理中的應用，其有五個基本原則：（1）以顧客為導向；（2）生產(chǎn)活動與價值流保持一致；（3）無中斷、無繞道、無等待、無回流的增長活動量的創(chuàng)造；（4）創(chuàng)造僅由顧客拉動的增值活動；（5）消除浪費。精益物流所要達到的目標可以概括如下：將投入降至最低水平的同時提供令顧客滿意服務(wù)。在企業(yè)實現(xiàn)精益物流的過程中，需要還需要注意幾個問題。

關(guān)于價值流的認識；這是精益物流應用的大前提，沒有價值流的重新設(shè)計就沒有精益物流的實踐。這里的價值流主要包含產(chǎn)品流、信息流、物流。關(guān)于價值流的通暢性；這是精益物流得以施行的保證。在精益物流的具體實施中，首先是確定流動過程的目標，確保價值流動方向的正確性。在此基礎(chǔ)上，沿著價值流將相關(guān)的企業(yè)集成在一個有效的系統(tǒng)內(nèi)，以顧客價值最大化為導向，探討最優(yōu)物流途徑，剔除冗余的缺乏價值的行為。顧客需求的重要性；顧客的需求是價值流的動力，它是精益物流的關(guān)鍵。在精益物流模式下，價值流的流動依賴于下游顧客的拉動，這保證了庫存的最低化。整個精益物流的運行宗旨就是不斷的改進和完善，其實際上是一個動態(tài)管理的過程，在動態(tài)管理中，逐步消除浪費，達到精益求精。

2. 2 精益物流管理成功的條件

要使精益物流管理得以成功施行，需要六個條件，分別是嚴格拉動的觀念、重視人力資源的開發(fā)和利用、小批量生產(chǎn)、與供應商長期可靠的伙伴關(guān)系、高效率/低成本的物流運輸方式、決策層的支持。這六個條件缺一不可，拉動的觀念是指以顧客的需求拉動產(chǎn)品生產(chǎn)，人力資源開發(fā)旨在培養(yǎng)與引進專業(yè)化的物流管理人員。而管理決策層的支持以及供應商的關(guān)系管理等都是后勤支持。

篇(5)

現(xiàn)代經(jīng)濟的發(fā)展，世界范圍內(nèi)的企業(yè)競爭，賦予了成本管理全新的含義，成本管理的目標不再由利潤最大化這一短期性的直接動因決定，而是定位在更具廣度和深度的戰(zhàn)略層面上。從廣度上看，已從企業(yè)內(nèi)部的成本管理，發(fā)展到供應鏈成本管理；從深度上看，已從傳統(tǒng)的成本管理，發(fā)展到精益成本管理。

現(xiàn)代企業(yè)面對瞬息萬變的市場環(huán)境，既要求得生存，更要求得長期成長和發(fā)展。因此，成本管理目標必須定位在“客戶滿意”這一基點上，立足于為“客戶創(chuàng)造價值”的目標觀，已遠遠超越了傳統(tǒng)的以利潤或資產(chǎn)等價值量為惟一準繩的目標規(guī)，它服務(wù)于確立企業(yè)競爭優(yōu)勢，形成長期有效的經(jīng)營能力。

現(xiàn)代企業(yè)的競爭，不僅僅是產(chǎn)品或服務(wù)的競爭，己擴展到企業(yè)的整個供應鏈之間的較量。企業(yè)之間的競爭，實質(zhì)上表現(xiàn)為企業(yè)供應鏈之間的競爭。企業(yè)供應鏈中的有關(guān)各方如供應商、制造工廠、分銷商、客戶等各環(huán)節(jié)的資源合理安排和有效利用，整個供應鏈成本低于相互競爭的其他供應鏈，該供應鏈具有較強的競爭能力，處于供應鏈上的各節(jié)點企業(yè)的成本隨著供應鏈成本的優(yōu)化而降低，企業(yè)的競爭力會得到加強。

精益成本管理思想的精髓就在于追求最小供應鏈成本。在供應鏈的各個環(huán)節(jié)中不斷地消除不為客戶增值的作業(yè)，杜絕浪費，從而達到降低供應鏈成本，提高供應鏈效率的目的，最大限度地滿足客戶特殊化多樣化的需求，使企業(yè)的競爭力不斷增強。

精益成本管理是構(gòu)建在為客戶創(chuàng)造價值為前提，以供應鏈成本最小為目標，從而實現(xiàn)對整個企業(yè)供應鏈成本管理。如何實現(xiàn)供應鏈成本最小，正確確認和計量它，顯得十分重要。從總體說，供應鏈成本應是為保證供應鏈正常運作而支付的各種成本和費用的總和。供應鏈成本包含的內(nèi)容十分廣泛，國外有的學者提出供應鏈成本應包括：取得成本、運行成本、培訓成本、維護成本、倉儲成本、環(huán)境成本和回收成本。這種供應鏈成本劃分方法主要基于供應鏈作業(yè)過程來進行的，但并沒有考慮不同類型成本對整個供應鏈成本產(chǎn)生的影響和重要程度，不利于對供應鏈成本中關(guān)鍵性成本的控制和管理。鑒于這一原因，在考慮供應鏈成本作業(yè)過程相關(guān)性的同時，對關(guān)鍵性的影響供應鏈競爭力、客戶滿意度的成本予以足夠的重視，供應鏈成本可劃分如下：采購成本、設(shè)計成本、生產(chǎn)成本、物流成本和服務(wù)成本。

精益成本管理以客戶價值增值為導向，融合精益采購、精益設(shè)計、精益生產(chǎn)、精益物流和精益服務(wù)技術(shù)，把精益管理思想與成本管理思想相結(jié)合，形成了全新的成本管理理念-精益成本管理。它從采購、設(shè)計、生產(chǎn)和服務(wù)上全方位控制企業(yè)供應鏈成本，以達到企業(yè)供應鏈成本最優(yōu)，從而使企業(yè)獲得較強的競爭優(yōu)勢。精益成本管理思想十分豐富，管理方法很多，形成了相互聯(lián)系、相互作用的方法體系。如果孤立地看每一個思想，每一種方法，不能準確把握精益成本管理的精髓。精益成本管理的每個管理思想，每種管理方法都不是孤立的，而是互相之間有聯(lián)系的，一種方法支持另一種方法，方法又保證思想的實現(xiàn)，只有把供應鏈的精益管理思想與方法有機地組合起來，構(gòu)成一個完整的精益成本管理系統(tǒng)，才能發(fā)揮每種方法的功能，才能達到系統(tǒng)的最終目標-質(zhì)量是好的、成本是低的、品種是多的、時間是快的。精益成本管理不斷追求增加企業(yè)的競爭力，這是系統(tǒng)的最高層次的目標。

精益生產(chǎn)的宗旨是在企業(yè)整個供應鏈環(huán)節(jié)“杜絕一切浪費”；作業(yè)成本管理以作業(yè)動因為切入點，作為整個精益成本管理的基石；敏捷制造的目標是“速度”和“滿意度”，以達到綜合性競爭能力；ERP系統(tǒng)實現(xiàn)了整個供應鏈信息系統(tǒng)的集成性、準確性和實時性，同時梳理了業(yè)務(wù)運作流程。精益成本管理以供應鏈作為整個成本管理的連接紐帶，以ERP匯集供應鏈各方的信息，達成精益成本管理目標。

1.精益采購成本管理

國外學者研究認為，采購費用約占銷售收入的40％一60％，采購成本在企業(yè)供應鏈成本中占有很大的比重，降低采購成本，成為降低供應鏈成本的關(guān)鍵點之一。

精益采購成本管理正是以采購為切入點，通過規(guī)范企業(yè)的采購行動，實施科學決策和有效控制，以質(zhì)量、價格、技術(shù)和服務(wù)為依據(jù)，在需要的時候、按需要的數(shù)量采購需要的物資，杜絕采購中的高價格和一切浪費。

精益采購成本管理依托于精益采購來實現(xiàn)，精益采購要求建立健全企業(yè)采購體系，使采購工作規(guī)范化、制度化，建立決策透明機制，實行必要的招標采購，使隱蔽的信息公開化，防止暗箱操作，在保證質(zhì)量的前提下，使采購價格降到最低；以公正、公開的原則，來選擇好供應商，采用定向采購的方式，即對每一種所需的物料，按質(zhì)量、技術(shù)、服務(wù)和價格幾方面的競爭能力，來選擇供應商，并與之建立長期、互惠互利的戰(zhàn)略伙伴關(guān)系，實現(xiàn)供應渠道的穩(wěn)定和低成本；通過與供應商簽訂在需要的時候提供需要的數(shù)量、需要的品種的物料協(xié)議，實施適時采購，得到縮短提前期、減少物料庫存。精益采購使采購的每一環(huán)節(jié)、每一過程的成本實現(xiàn)了精益化控制的目標，精益成本管理思想得到了充分體現(xiàn)。

2.精益設(shè)計成本管理

精益成本管理的重點應放在產(chǎn)品開發(fā)階段，并將其看成是企業(yè)競爭成敗的關(guān)鍵。國外資料表明，在成本起因上，80％的產(chǎn)品是在產(chǎn)品設(shè)計階段形成的，因此，成本規(guī)劃工作要貫穿產(chǎn)品開發(fā)的全過程，大體上要遵循以下程序：

（1）確定新產(chǎn)品開發(fā)任務(wù)的同時規(guī)定新產(chǎn)品開發(fā)成本。目標成本是按照市場預測的銷售價格、企業(yè)中長期計劃目標利潤應用售價減法公式來確定的；

（2）目標成本按照產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分解落實到產(chǎn)品的各個總成本和零件上；

（3）產(chǎn)品開發(fā)的每個階段對目標成本實際達到的水平進行預測和對比分析；

（4）根據(jù)分析對比中發(fā)現(xiàn)的問題，通過價值工程和價值分析方法，研究和采用降低成本措施，保證不突破目標成本。

新產(chǎn)品目標成本在產(chǎn)品設(shè)計任務(wù)書中，與主要性能指標、質(zhì)量指標一樣，對指導產(chǎn)品開發(fā)工作有剛性指令作用。當開發(fā)出來的新產(chǎn)品達不到目標成本又無法改進時，它就會像一把鎖一樣把開發(fā)出來的新產(chǎn)品鎖住。因為它直接關(guān)系到一個產(chǎn)品投入市場的命運。作好新產(chǎn)品目標成本控制工作，產(chǎn)品開發(fā)人員的業(yè)務(wù)素質(zhì)至關(guān)重要，設(shè)計人員既要精通產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)技術(shù)，又要掌握必要的成本業(yè)務(wù)知識；而成本控制人員應當是既懂技術(shù)經(jīng)濟分析，又懂產(chǎn)品設(shè)計制造的復合性人才。

3.精益生產(chǎn)成本管理成本改善是在生產(chǎn)制造領(lǐng)域進行的降低成本的活動，也是通過徹底排除生產(chǎn)制造過程的各種浪費達到降低成本的活動，精益生產(chǎn)成本的改善有下列幾種方法：

（1）改善制造技術(shù)降低成本。制造產(chǎn)品有兩種技術(shù)：一種是生產(chǎn)技術(shù)，又稱固有技術(shù)；另一種制造技術(shù)是指能夠熟練地掌握使用現(xiàn)有設(shè)備、人員、材料和零件的技術(shù)，又稱之為管理技術(shù)。精益成本管理方式之所以能夠超越傳統(tǒng)成本管理方式，在很大程度上依賴于管理技術(shù)的成功運用；

（2）開展價值工程和價值分析，把技術(shù)和經(jīng)濟結(jié)合起來考慮，在確保必要功能的前提下，求得最低成本；

（3）依賴精益生產(chǎn)，消除一切浪費，實現(xiàn)精益生產(chǎn)成本管理。精益生產(chǎn)方式的成功實現(xiàn)需要全體員工的積極支持。團隊活動和全體員工自覺化，是精益生產(chǎn)方式很重要的特征。精益生產(chǎn)是一項革命性的變革，它不僅要求生產(chǎn)技術(shù)自動化、生產(chǎn)管理現(xiàn)代化，而且要求員工的現(xiàn)代化，要求全體員工發(fā)揚團隊精神實行自覺化，沒有全體員工自覺化，精益生產(chǎn)是不可能實現(xiàn)的。對員工的素質(zhì)有下列要求：思想觀念新，要樹立適應精益生產(chǎn)方式的市場觀念、集體生產(chǎn)觀念、精益思想和主人翁意識，能自覺地進行自主管理；業(yè)務(wù)技術(shù)精，要求員工一專多能，能一人多工位操作，并有能力參與管理和技術(shù)工作；團隊協(xié)作好，要求員工發(fā)揮團隊精神，依靠集體智慧去解決生產(chǎn)中的難題；精益精神強，要求員工把精益思想付諸于行動，消除一切無效勞動和浪費，不斷改進和不斷完善。

（4）采用作業(yè)成本管理。作業(yè)成本管理是一種以作業(yè)為基礎(chǔ)的成本管理方法，它將管理重心放在作業(yè)上，并以提高客戶價值為目標。作業(yè)成本管理是20世紀80年代后期使美國企業(yè)獲得再生的管理方法。作業(yè)成本管理模式下，通過作業(yè)對資源的消耗過程、產(chǎn)品對作業(yè)和資源消耗過程的成本動因分析，判別作業(yè)和產(chǎn)品對資源的耗費效率，識別有效作業(yè)和無效作業(yè)、增值作業(yè)和非增值作業(yè)，從而消除無效的或不增值作業(yè)，使成本控制從產(chǎn)品級精細到作業(yè)級，在一定意義上真正體現(xiàn)了精益成本管理思想。

4.精益物流成本管理物流成本在企業(yè)供應鏈成本中占有較高的比重，在制造業(yè)或零售業(yè)中更為突出。物流成本主要包括運輸成本、存貨成本、倉儲成本和管理費用等。在保證客戶價值需求的情況下，追求物流成本最小，這是精益物流成本管理的根本目標。

精益物流成本管理可以通過精益物流來加以實現(xiàn)。精益物流要求以客戶需求為中心，從客戶的立場來確定什么創(chuàng)造價值，什么不創(chuàng)造價值；對供應鏈中的采購、產(chǎn)品設(shè)計、制造和分銷等每一個環(huán)節(jié)進行分析，找出不能提供增值的浪費所在；根據(jù)不間斷、不迂回、不倒流、不等待和不出廢品的原則制定創(chuàng)造價值流的行動方案。及時創(chuàng)造僅由客戶驅(qū)動的價值，一旦發(fā)現(xiàn)有造成浪費的環(huán)節(jié)就及時消除，努力追求完美。

精益物流成本管理融合在精益物流之中，實現(xiàn)了物流的準時、準確、快速、高效、低耗，同時達成了物流成本管理的精益化。

5.精益服務(wù)成本管理精益服務(wù)成本是指在滿足客戶一定價值需求情況下的最小服務(wù)成本。服務(wù)成本是企業(yè)的支出，旨在通過服務(wù)從而增加客戶價值，在價格相同的情況下，吸引更多的客戶。服務(wù)成本與消費者購買成正比，企業(yè)支出的服務(wù)成本越大，為客戶提供的各種服務(wù)項目就越多，方便和滿足客戶程度就越大。為了增強競爭力，現(xiàn)代企業(yè)越來越重視對客戶的服務(wù)，服務(wù)成本已成為企業(yè)供應鏈成本的重要組成部分。

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關(guān)鍵詞:精益化財務(wù)管理內(nèi)容做法

精益財務(wù)管理或稱精益化財務(wù)管理,是以“精益管理”的思想為出發(fā)點,在企業(yè)的財務(wù)預算、成本管理、財務(wù)流程、財務(wù)部門工作等方面,把精益管理思想與企業(yè)財務(wù)管理的思想相結(jié)合,設(shè)計的一套現(xiàn)代化的財務(wù)管理模式。具體地說,精益化理念的精髓就是“精”——少投入,少消耗資源,少花時間,尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費,高質(zhì)量?！耙妗薄嗌a(chǎn)出經(jīng)濟效益,實現(xiàn)企業(yè)升級的目標,更加精益求精。簡而言之,精益化財務(wù)管理的核心就是以最小的資金獲得最大的效益。

受前兩年國際金融危機的影響,我國許多從事外向型或低端產(chǎn)業(yè)的企業(yè)感受到了巨大的壓力。打造精益化企業(yè)已成為一些企業(yè)走出困境的選擇。由于精益模式聚焦于消除浪費、為基于客戶需求的產(chǎn)品和服務(wù)流提速,所以越來越多采用精益化模式的公司發(fā)現(xiàn)傳統(tǒng)的財務(wù)系統(tǒng)已經(jīng)很難支撐公司的精益化業(yè)務(wù)管理。為了更精確的描述精益化活動過程,使財務(wù)信息更準確地反映公司的真實業(yè)務(wù)發(fā)展,財務(wù)部門必須采用一套集監(jiān)督與衡量精益活動進展的精益化財務(wù)管理系統(tǒng)。本文從以下四個方面分析如何實施精益化財務(wù)管理的內(nèi)容和做法:財務(wù)預算精益化、成本管理精益化、財務(wù)流程精益化和財務(wù)部門工作精益化。

1財務(wù)預算“精益化”

傳統(tǒng)的預算方法存在以下不足:年度預算的時間長,無法適應快速變化的外部壞境和滿足客戶不斷變化的需求;預算的編制過程漫長且浪費巨大;傳統(tǒng)的財務(wù)預算通常只關(guān)注財務(wù)結(jié)果,往往看似專業(yè),卻不能滿足企業(yè)實際的運營需求。

“精益化”的財務(wù)預算則是建立在運營規(guī)劃基礎(chǔ)之上的,運營規(guī)劃完成之后,企業(yè)便掌握了與預期銷售額、生產(chǎn)、改進和新產(chǎn)品相關(guān)的諸多有用信息,根據(jù)這些信息以及對企業(yè)相關(guān)成本的理解,企業(yè)便可快速完成財務(wù)預算。“精益化”的財務(wù)預算不再強調(diào)預算數(shù)據(jù)本身的精確,它要求預算管理工作做細,要求把影響企業(yè)效益的因素考慮齊全,從而能夠在洞悉企業(yè)經(jīng)營環(huán)境變化的同時,客觀評價對企業(yè)的影響,為企業(yè)經(jīng)營者做出經(jīng)營決策,調(diào)整企業(yè)經(jīng)營策略,實現(xiàn)既定目標提供財務(wù)專業(yè)支持和服務(wù)。從一定意義上講,“精益化”的財務(wù)預算將成為連結(jié)企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略,企業(yè)年度經(jīng)營計劃和企業(yè)經(jīng)營環(huán)境的紐帶。

“精益化”的財務(wù)預算是動態(tài)的,這樣可以使全面預算管理達到精、細、全的標準,從而持續(xù)優(yōu)化成本結(jié)構(gòu),減少無效、重復的支出,確保利潤的不斷增長;能更好得完善全面預算管理的指標體系,加強單項預算間的銜接;能根據(jù)生產(chǎn)實際修訂成本定額,提高預算的可執(zhí)行度;能綜合分析各單位預算指標之間的內(nèi)在聯(lián)系,達到各單位預算的協(xié)調(diào)和平衡。

在預算管理流程設(shè)計方面,公司應制定一套完整的預算工作流程,包括預算編制、跟蹤控制、考核分析、調(diào)整等各個環(huán)節(jié),通過這套流程,使得企業(yè)整個預算管理有章可循,提高工作效率,公司也可以通過這套流程明確各部門在預算編制和預算控制中的職責,理順各部門的相互關(guān)系,保證權(quán)與責的一致。

公司的預算跟蹤分析工作應是一項日常性的工作,財務(wù)部專人對各月度的預算數(shù)據(jù)于快報數(shù)據(jù)進行對比,通過對差異的分析和對未來經(jīng)濟環(huán)境的判斷,形成較為詳細的月度預算完成情況分析報告。報告可以作為經(jīng)營管理者順利完成年度經(jīng)營計劃,適度調(diào)整經(jīng)營策略,把握重點收入,成為成本項目動態(tài)的重要參考文件加以利用。

財務(wù)預算要切實做到上述“精益化”需要多方面的配合,包括企業(yè)高層管理人員的重視;固定的財務(wù)預算編制流程和參與者的積極配合;對預算的相關(guān)環(huán)節(jié)和每個部門的問題進行持續(xù)不斷的改進等。

2成本管理“精益化”

精益化成本管理是由日本豐田公司首創(chuàng)的一種杜絕浪費的新型的成本管理模式。它由成本規(guī)劃、成本控制和成本改善三大支柱構(gòu)成。與傳統(tǒng)的成本管理相比,在思想體系和具體做法上有著明顯的差異。精益化成本管理將原始的“成本+利潤=售價”變?yōu)椤俺杀?售價-利潤”意即以用戶能接受的市場售價減去企業(yè)必要的利潤得出的用于制造的成本。它的理念是利潤來源于降低成本的不斷追求之中,這樣就把企業(yè)為保證利潤需要提高售價與保證客戶價值這對外在矛盾轉(zhuǎn)變成降低企業(yè)成本的內(nèi)部矛盾,實現(xiàn)從成本決定售價到售價決定成本的轉(zhuǎn)變。

精益化成本管理是構(gòu)建在為客戶創(chuàng)造價值的前提之上的,以供應鏈成本最小為目標,從而實現(xiàn)對整個企業(yè)供應鏈成本管理。精益化成本管理以客戶價值增值為導向,融合精益采購、精益設(shè)計、精益生產(chǎn)、精益物流和精益服務(wù)技術(shù),把精益管理思想與成本管理思想相結(jié)合,形成了全新的成本管理理念——精益化成本管理。精益化成本管理包括以下要素:

2.1成本規(guī)劃。成本規(guī)劃是指產(chǎn)品開發(fā)過程中進行的降低成本的活動,也叫新產(chǎn)品目標成本的控制。國外資料表明,在成本起因上,80%的產(chǎn)品是在產(chǎn)品設(shè)計階段形成的。但傳統(tǒng)成本管理工作卻并未將其作為重點,設(shè)計人員往往只注重產(chǎn)品的性能指標,不關(guān)心成本的多少、售價的高低。成本規(guī)劃工作要貫穿產(chǎn)品規(guī)劃的全過程,大體上要遵循以下程序:一是確定新產(chǎn)品開發(fā)任務(wù)的同時規(guī)定新產(chǎn)品開發(fā)的成本;二是目標成本按照產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分解落實到產(chǎn)品的各個總成本和零件上;三是產(chǎn)品開發(fā)的每個階段對目標成本實際達到的水平進行預測和對比分析;四是根據(jù)分析對比發(fā)現(xiàn)問題,通過價值工程和價值分析方法,研究采用降低成本的措施,保證不突破目標成本。

2.2成本抑減?！俺杀疽譁p”一詞來源于西方國家,其意是指有組織、有計劃地運用各種技術(shù)方法和管理措施對企業(yè)成本形成的環(huán)境進行改造,以消除和減少無效成本的管理活動,它包括檢查成本花費的目的,以及通過各種方法消除或減少花費的需求。它是企業(yè)運用計劃或預算和行之有效的處理方法,從消除浪費、挖掘潛力、增加生產(chǎn)能力、提高工作效率、以有效支出代替無效支出等方面進行考察和評價,達到提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的目的的一種成本管理方法。2.3成本改善。精益化成本管理對傳統(tǒng)成本管理中的計劃、控制、核算和分析四個過程做了改進,將把成本降低到實際水平以下的活動稱之為成本改善。成本改善是在生產(chǎn)制造過程進行的降低成本的活動,是通過徹底排除生產(chǎn)制造過程的各級浪費達到降低成本的活動。一級浪費是指存在著過剩的生產(chǎn)要素,如過多的人、設(shè)備和庫存,它引發(fā)出過多的工資、折舊和利息支出;二級浪費是指產(chǎn)品制造過多或任務(wù)完成時間過早(精益生產(chǎn)不提倡超額完成任務(wù),而強調(diào)適時適量);三級浪費是指制成品過多;四級浪費是指多余的搬運、倉庫管理、質(zhì)量維持等。這四級中每一級都比下一級更加綜合、更加重要?？刂谱〉诙壣a(chǎn)過多或過早就可以減少第三級、第四級的浪費。

精益生產(chǎn)成本的改善有下列幾種方法:一是改善制造技術(shù)降低成本;二是開展價值工程和價值分析,把技術(shù)和經(jīng)濟結(jié)合起來考慮,在確保必要功能的前提下,求得最低成本;三是依賴精益生產(chǎn),消除一切浪費,實現(xiàn)精益生產(chǎn)成本管理。精益生產(chǎn)方式的成功實現(xiàn)需要全體員工的積極支持。團隊活動和全體員工的自覺化是精益生產(chǎn)方式很重要的特征;四是采用作業(yè)成本管理。在作業(yè)成本管理模式下,通過作業(yè)對資源的消耗過程、產(chǎn)品對作業(yè)和資源消耗過程的成本動因分析,判別作業(yè)和產(chǎn)品對資源的耗費效率,識別有效作業(yè)和無效作業(yè)、增值作業(yè)和非增值作業(yè),從而消除無效的或不增值的作業(yè),使成本控制從產(chǎn)品級精細到作業(yè)級,在一定意義上真正體現(xiàn)了精益成本管理思想。

精益化成本管理與現(xiàn)行的成本管理最大的區(qū)別在于,它是全面的成本管理,主要體現(xiàn)在:一是成本概念的全面性;二是成本目標的全局性;三是成本構(gòu)成的全動因性;四是成本形成的全關(guān)系性;五是成本計算的全方位性;六是成本管理的全過程性。

3財務(wù)流程“精益化”

財務(wù)流程設(shè)計關(guān)系到企業(yè)整個財務(wù)系統(tǒng)運行的效率和順暢,傳統(tǒng)的財務(wù)流程是以“財務(wù)會計功能”為核心的,已無法滿足企業(yè)對于“精益化生產(chǎn)”的要求。因此,越來越多的企業(yè)開始在“精益化”原則的指導下,對其自身的財務(wù)流程進行變革和重新設(shè)計。

3.1“精益化”財務(wù)流程再造的原則。一是戰(zhàn)略的原則,要從戰(zhàn)略的高度理解和實施財務(wù)流程再造。二是顧客價值原則,明確“精益化”財務(wù)流程再造的核心是顧客價值。企業(yè)的使命就是了解市場和市場上顧客的需求,并有針對性地、經(jīng)濟地提品和服務(wù),為客戶提供價值的增值。三是以人為本的原則,要充分發(fā)揮員工的個人潛力和積極性,強調(diào)合作精神使流程發(fā)揮更大的作用。

3.2“精益化”財務(wù)流程再造的目標。一是健全財務(wù)管理體制,建立和完善企業(yè)內(nèi)部決策支持系統(tǒng)、專家咨詢系統(tǒng)和內(nèi)部協(xié)調(diào)系統(tǒng),形成科學投資的決策系統(tǒng),提高投資的效率。二是建立健全以會計控制為核心的內(nèi)部控制制度,增強企業(yè)的抗風險能力,適應國際、國內(nèi)多變的市場環(huán)境。三是通過人力資源的投資、開發(fā)、激勵和保護,形成專業(yè)的管理團隊,嚴格貫徹執(zhí)行財務(wù)流程再造。

3.3“精益化”財務(wù)流程再造的內(nèi)容。一是“精益化”財務(wù)流程的分析。通過對內(nèi)因、外因及作業(yè)流程的效率分析尋找出需要再造的關(guān)鍵流程,鎖定再造目標。二是“精益化”財務(wù)流程的再造(包括優(yōu)化及重構(gòu))。財務(wù)流程的系統(tǒng)優(yōu)化實際上是在分析現(xiàn)有流程的基礎(chǔ)上對其進行整合,消除或減少非增值作業(yè),從而創(chuàng)建出新流程。財務(wù)流程的重構(gòu)則是著眼于企業(yè)運營的創(chuàng)新考慮,對財務(wù)流程進行重新設(shè)計。一般而言,系統(tǒng)優(yōu)化用于短期績效改進,風險較低,但隨著時間的推移,績效的改進程度會逐漸降低,因此,企業(yè)財務(wù)流程的優(yōu)化應是一項持續(xù)性的工作。

4財務(wù)部門工作“精益化”

減少資源浪費和提高財務(wù)效率一直都是財務(wù)部門面臨的緊迫問題。構(gòu)建“精益化”財務(wù)部門必須遵循三項原則,即:關(guān)注外部客戶、分析連鎖反應(也就是說解決一個問題會揭示其他問題)和深入發(fā)掘問題的根本原因。

4.1關(guān)注外部客戶。現(xiàn)代企業(yè)的財務(wù)部門應采用一種有效的機制,即讓公司外部的客戶成為重要的被咨詢的對象,向外部客戶了解公司的哪些行為創(chuàng)造了價值,哪些行為造成了浪費。以一家制造公司為例,銷售部門認為客戶對催款單都很敏感,擔心因催收賬款而得罪客戶,因此一般不大愿意讓財務(wù)部門接觸重要客戶。但事實上,客戶對公司急于收回款項非常理解,甚至會感激財務(wù)部門在收款過程中幫助他們找出了流程中存在的導致拖延付款的問題。如果財務(wù)與銷售兩個部門能達成一致意見,讓財務(wù)部門向所有客戶提供服務(wù),并對大部分應收賬款負責,銷售部門只對幾個關(guān)鍵客戶的一部分應收賬款負責,并定期更新財務(wù)部門負責聯(lián)系的客戶名單。這樣不僅能提高財務(wù)部門工作的精益程度,而且事實也證明財務(wù)部門與外部客戶進行直接溝通對應收賬款的管理會更為有效。

4.2分析連鎖反應。引進一套更關(guān)注效率的管理系統(tǒng)的價值并不一定會明顯地體現(xiàn)在流程的每一個步驟之中,但總體的效果肯定會逐步顯現(xiàn)。因為對某個問題的一項解決方案往往會暴露出其他方面的一些深層次的問題,公司隨之可以實施一系列的而非單個的跟進改進措施,形成一套全面的解決方案,這些問題最終都將被一攬子解決。

4.3深入發(fā)掘根本原因。無論一家公司面臨什么問題,在財務(wù)方面人們總是認為應該添置新系統(tǒng)或者數(shù)據(jù)庫來應對各種復雜的局面和提高工作效率。盡管這些措施的確能幫助企業(yè)應對復雜的局面,但它們卻很難真正解決問題。如在關(guān)鍵績效指標(KPI)的制定過程中,高級管理層不應等到每個業(yè)務(wù)單元建立和定義了自已的KPI后才調(diào)整戰(zhàn)略規(guī)劃,而應從一開始便將KPI與公司的戰(zhàn)略方向聯(lián)系起來。這樣有助于形成一個更精簡的流程,可減少流程中最遭人詬病的重復,提前為KPI建立明確的假設(shè),并更緊湊地界定各個部門的業(yè)務(wù)解決方案空間。

參考文獻:

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篇(7)

關(guān)鍵詞：精細化管理；現(xiàn)場；礦井

煤礦企業(yè)物管部門要從自身工作實際出發(fā)，引入現(xiàn)場精益管理體系，大膽實踐創(chuàng)新，采取優(yōu)化人力資源配置，改進業(yè)務(wù)流程，持續(xù)改善現(xiàn)場環(huán)境，運用精益管理的思想和方法節(jié)支降耗、挖潛增效，全面提升礦井物資現(xiàn)場管理水平，建立生產(chǎn)經(jīng)營持續(xù)改善的長效機制，實現(xiàn)增產(chǎn)創(chuàng)效和安全生產(chǎn)的雙贏。

一、堅持穩(wěn)步推進原則，設(shè)計精益管理改革方案

精益管理的核心問題就是人的問題，是強調(diào)以人為本的管理方式。因此必須首先加強精益管理培訓工作，通過專題講座和案例分析等形式，促使職工革新觀念，樹立精益意識，自覺抵制浪費，服從生產(chǎn)現(xiàn)場整體優(yōu)化和整體生產(chǎn)過程順序進行的指導思想，在同一目標的指導下，相互配合、相互協(xié)作，通力合作，做到心往一處想，勁往一處使。具體措施如下：

1.物資場區(qū)庫房、車間、垛位、道路規(guī)劃不合理，物資未細化分類，存在混裝混存現(xiàn)象，物資庫房、垛位未實行物資掛牌管理，缺乏直觀性。2.物資庫房年久失修，物資存放條件差，物資管理人員整體素質(zhì)不高。3.物資庫存設(shè)計不合理，庫存物資資金占用量大，部分物資有積壓現(xiàn)象，物流周轉(zhuǎn)周期長，造成企業(yè)資金流轉(zhuǎn)不力。4.物資管理流程復雜，手續(xù)繁瑣，管理環(huán)節(jié)多，物資管控力量薄弱，重點監(jiān)控少，物資管理存在“跑、冒、滴、漏、丟”等現(xiàn)象。5.各項管理制度不健全，現(xiàn)有管理體制執(zhí)行力差，現(xiàn)場管理缺乏統(tǒng)一標準。6.作業(yè)程序不流暢，重復工作多，虛耗工時多，機械化程度低，現(xiàn)有設(shè)備故障率高，工作效率低。7.作業(yè)現(xiàn)場管理體制缺失，工具、物料擺放混亂，警示標示不完善，容易發(fā)生危險，造成安全生產(chǎn)責任事故。8.生產(chǎn)材料浪費嚴重，木材加工產(chǎn)品質(zhì)量低，木材邊角余料再加工利用少，物資回收復用率低，造成生產(chǎn)資金大量浪費。9.人力資源浪費嚴重，崗位劃分、人員定崗不合理，存在嚴重冗員現(xiàn)象。10.職工儀容儀表不規(guī)范，消極怠工現(xiàn)象嚴重，業(yè)務(wù)技能培訓和職業(yè)道德教育缺失，職工隊伍整體素質(zhì)低下。

二、堅持以人為本，實施精益管理

1、利用人力資源管理理論合理分配，減少工作人員和崗位，減少資金投入。

為了達到人力資源的合理配置和利用，發(fā)揮職工的在物資管理工作中的主觀能動性，提高勞動效率，本著精簡、合理、優(yōu)化、高效的原則。物管部門通過核定物資管理人員和作業(yè)人員的崗位定員編制，實行崗位優(yōu)化組合，把木材加工人員和物資卸車人員合為一個班組管理，對物資重新歸類，整合物資倉庫，壓減倉庫管理人員到門衛(wèi)和后勤；并對門衛(wèi)和后勤人員實行輪崗輪休。

2、細化崗位、細化環(huán)節(jié)、細化標準，實施目標管理

精益管理要點在于精，細是標準。因此，按照精益管理的要求，首先在不增加崗位和工種的基礎(chǔ)上，推廣和鼓勵一崗多職、一崗多能。其次，通過提升生產(chǎn)組織者的管理水平，合理安排生產(chǎn)任務(wù)，把每日任務(wù)按照輕重緩急安排生產(chǎn)，確保完成當天物資管理各項工作任務(wù)。第三，優(yōu)化作業(yè)流程，通過對物資入場、物資擺放、木材加工、機械修理等多個作業(yè)流程進行優(yōu)化，消除一切無效勞動，增強生產(chǎn)靈活性，減少作業(yè)環(huán)節(jié)中的人力資源浪費現(xiàn)象。第四，合理管控作業(yè)環(huán)節(jié)，該管的管，不該管的不管，生產(chǎn)管理者通過把崗位職責落實到每個職工，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時消滅在每一個崗位。

3、加強精益管理培訓，打造優(yōu)秀精益管理隊伍

為了確?，F(xiàn)場精益管理的順利實施，要成立管理領(lǐng)導小組，由組長親自抓精益管理培訓工作，通過精益管理理論專題講座和精益管理成功案例分析等形式，不斷提高物資管理人員對精益管理的認識。同時通過優(yōu)秀人才選拔，把具有創(chuàng)新管理精神和能力人才提拔到現(xiàn)場管理人員隊伍中，加強物資現(xiàn)場基礎(chǔ)管理工作。

4、制定各項管理制度，細化考核目標

制度是管理的依據(jù)，精益管理也同樣需要制度保障。 在整合人力資源配置的同時，及時修訂了各崗位的操作規(guī)程、安全生產(chǎn)責任制和崗位目標考核制度，管理制度涉及到每個崗位作業(yè)人員的儀容儀表、崗位職責、作業(yè)規(guī)范、文明生產(chǎn)、獎懲考核等都有制度保障，確保任何環(huán)節(jié)都有責任人，任何人員都有職權(quán)范圍，任何崗位都有任務(wù)目標，突顯了精益管理的精細原則。

三、實施數(shù)據(jù)化管理，提高管理效率

精益管理是一種科學的管理方式，它要求在管理的過程中將管理的每一個環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)化，只有實施數(shù)據(jù)化管理，精益管理才有意義。

1、庫存物資數(shù)據(jù)化，合理控制庫存

在實施精益管理體系前期，將物資按照用量大小進行了數(shù)據(jù)統(tǒng)計，根據(jù)統(tǒng)計信息將礦井物資劃分為高消耗物資、一般消耗物資和低消耗物資三類，并按照消耗量定量儲備物資，按照高消耗物資加大儲存量，一般消耗物資少量存放，低消耗物資不存放原則進行管理，極大降低了庫存物資的資金占用。

2、管理標準化，考核信息化

按照精益管理數(shù)據(jù)化理論，精益管理不僅要對物資實物進行數(shù)據(jù)化管理，還要對工作任務(wù)進行數(shù)據(jù)化管理。因此，要在細化崗位、細化環(huán)節(jié)、細化標準過程中，對各崗位的工作任務(wù)目標進行了數(shù)據(jù)化設(shè)計，即將每個崗位、每個職工的工作任務(wù)轉(zhuǎn)化為數(shù)據(jù)進行管理，例如木材加工人員每班必須完成多少加工任務(wù)，舊錨桿調(diào)直作業(yè)人員每班必須調(diào)直多少根錨桿，防爆小件修理人員每班必須修理多少件防爆小件等等，通過任務(wù)量考核結(jié)算工資，杜絕了消極怠工、人力資源浪費現(xiàn)象。

四、實施作業(yè)現(xiàn)場管理精益化，提高質(zhì)量標準化工作

精益管理的另一個重要環(huán)節(jié)就是對作業(yè)現(xiàn)場的精益管理：

1.改建基礎(chǔ)設(shè)施，合理規(guī)劃作業(yè)場所

在基本建設(shè)中對庫房設(shè)計、車間規(guī)劃、道路鋪設(shè)等缺乏統(tǒng)一設(shè)計規(guī)劃，造成物資入庫、出庫路線不順，木材加工作業(yè)流程繁雜，物資卸車、裝車道路受阻等不利因素。通過拆遷“三鐵”庫、支護材料庫、板材庫、水泥庫、回收庫等位置不合理庫房，新建帶鋸房、錨桿調(diào)直車間、防爆小件修理間等，對物資垛位進行重新規(guī)劃，不僅減輕了作業(yè)人員的勞動強度，而且減少了物資流轉(zhuǎn)過程中的環(huán)節(jié)，提高了工作效率。

2、加強作業(yè)現(xiàn)場巡檢，推行標準化管理

現(xiàn)場精益管理注重的就是對作業(yè)現(xiàn)場的管理考核，按照這一原則，在推行現(xiàn)場精益管理過程中，要求分管干部和值班人員必須每天到作業(yè)現(xiàn)場檢查不少于兩次，檢查內(nèi)容包括文明生產(chǎn)環(huán)境檢查，物料、設(shè)備擺放檢查，職工儀容儀表檢查，標示標牌檢查等內(nèi)容，并對照崗位作業(yè)標準和管理標準進行量化考核，月底按照考核進行獎懲，確保精益管理標準化推進。

3、加強作業(yè)人員技能培訓，提高產(chǎn)品質(zhì)量

精益管理的目標就是減少浪費，而產(chǎn)品質(zhì)量不過關(guān)就會造成最大的浪費。通過三個舉措，實現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量精益求精。第一，嚴把物資驗收關(guān)，在物資進場入庫前，采用三方（供貨方、驗收員、保管員）聯(lián)合驗收制度，驗收時認真查驗三證一標，抽檢物資質(zhì)量，核對物資數(shù)量，杜絕不合格物資入場入庫，保證了物資驗收數(shù)量準確無誤。第二，妥善保管物資，對入庫物資實行分類擺放制度，改善物資存放環(huán)境，確保物資不銹、不潮、不凍、不蛀、不霉、不腐、不變、不漏、不爆、不壞，杜絕物資質(zhì)量因保養(yǎng)不當，造成質(zhì)量下降或自然損耗。第三，把好物資加工關(guān)， 抓好木材加工管理工作，通過購置新帶鋸設(shè)備和加強帶鋸工培訓等措施，不斷提高木材加工精度，提升產(chǎn)品質(zhì)量，杜絕因加工材質(zhì)量不過關(guān)退料現(xiàn)象。

五、運用精益管理思想，實現(xiàn)挖潛增效

精益管理是實現(xiàn)管理模式從粗放型向集約型轉(zhuǎn)變的重要手段，是實現(xiàn)節(jié)支降耗、減少浪費，增產(chǎn)增效的重要途徑。在推行精益管理的的過程中，通過全面剖析、診斷生產(chǎn)經(jīng)營過程中面臨的突出問題和短板瓶頸，從自身實際情況出發(fā)，圍繞提高效率效益、降低消耗、減少浪費開展挖潛增效工作，做到了準確定位、有的放矢。

1、同行交流思想，吸取物資管理先進經(jīng)驗

在注重崗位自主培訓的同時，積極組織物資管理人員向兄弟單位學習交流，汲取物資管理先進方法，重新規(guī)范了物資驗收、保管、發(fā)放作業(yè)，加強了物資管理制度建設(shè)，不斷將先進的管理理念和精益思想融入到實際工作中，以理論指導實踐，以實踐驗證理論，不斷優(yōu)化管理體系，不管改善提升精益管理目標。

2、做好廢舊物資管理工作，實現(xiàn)增產(chǎn)增效

礦井物資消耗在礦井生產(chǎn)經(jīng)營成本中占有很大比例，而目前廢舊物資管理仍是煤礦企業(yè)的薄弱環(huán)節(jié)，面對日益加重的成本壓力，加強廢舊物資的管理，有助于提高資金利用率，有助于礦井物資現(xiàn)場精益管理的創(chuàng)新。

為了實現(xiàn)精益管理的創(chuàng)新，物管部門通過加強廢舊物資管理，強化廢舊物資的保管和再利用工作，實現(xiàn)了挖潛增效目標。首先，制定廢舊物資管理獎懲制度，對廢舊物資管理人員和舊物改造工作人員進行考核，調(diào)動職工積極參與廢舊物資管理和利用工作。其次，加強了回收舊錨桿的維修，通過引進錨桿調(diào)直機設(shè)備，對回收舊錨桿進行拉直作業(yè)，并發(fā)放投入到一些臨時支護地點使用，減少礦井錨桿支護材料資金投入。第三，加強回收防爆小件的維修，對外觀和性能良好的回收防爆小件進行維修、保養(yǎng)，并通過防爆檢測合格后，再次發(fā)放使用，減少了礦井機電設(shè)備資金投入。第四，利用木材邊角余料加工木楔子、雜小板、柱鞋板等支護材料，提高木材出材率。第五利用落地散水泥和即將過期水泥，加工水泥塊作為料石使用，減少物資自然損耗。

3、深入挖潛，減少生產(chǎn)經(jīng)營環(huán)節(jié)的浪費