序論：寫作是一種深度的自我表達。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內心深處的真相，好投稿為您帶來了七篇生產工藝論文范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創作。

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如果濾棒圓周過大，磁性壓力開關S2觸點閉合，繼電器K4吸合，信號燈H21.1亮，信號通過繼電器K2接通電機M21驅動密封室（3）的高度下降，信號燈H21.1熄滅，H21亮，濾棒圓周重新回到額定范圍；如果濾棒圓周過小，磁性壓力開關S1觸點閉合，繼電器K3吸合，信號燈H21.2亮，信號通過繼電器K1接通電機M21驅動密封室（3）的高度提高，信號燈H21.2熄滅，H21燈亮，濾棒圓周重新回到額定范圍。濾棒圓周也可通過手動調節，不管設備在生產過程還是停機狀態，M21都可以用手動操作，操作按鈕S21.1時，信號通過K1傳遞給M21以提高密封室高度；操作按鈕S21.2時，信號通過K2傳遞給電機M21以降低密封室高度。氣壓式濾棒圓周控制系統結構簡單，維護保養方便，但由于測量氣壓與濾棒圓周之間的變化呈非線性關系，無法進行準確的量化調整，也無法顯示當前濾棒圓周值，直觀性較差。

隨著濾棒成型設備國產化技術的逐步提高，原有的氣壓式圓周控制器已經無法滿足生產需要。國內廠家先后開發了多種新型氣壓式濾棒圓周控制系統，對其電控系統和氣路控制都進行了較大改進，有效提高了控制精度和穩定性，見圖2。其中，測量氣路系統采用精密減壓閥和精密氣體定值系統作為檢測氣路的恒定輸入，減小了氣壓波動對檢測精度的影響；電控系統采用微壓傳感器將濾棒圓周值轉換為對應的電壓信號，經過溫度補償電路進入精密儀表放大器對采樣信號進行放大處理，再經過高精度模塊轉換，利用單片機或PLC對信號進行處理和判斷，輸出控制信號，通過驅動電路控制電機，同時采用液晶顯示屏顯示當前圓周值［6］。

從德國HAUNI公司引進的KDF4/AF4濾棒成型機組的圓周控制系統采用的是ODM-F型光學測量裝置。該測量裝置主要由測量轉換器ODM、煙槍調整部件、圖文顯示系統、組件支架和計算機輔助的統計分析過程處理系統SPS（StatisticalProcessSystem）組成，見圖3。在生產過程中，ODM實時的將濾棒圓周測量值傳遞給SPS系統，SPS將測量平均值與額定值進行比較，生成驅動指令發送給煙槍調整部件，同時通過圖文顯示系統實時顯示測量平均值。由圖3可見，ODM測量轉換器由發光二極管（2）發出光束，光束通過透鏡（3）到達濾棒（1），光敏傳感器（4）記錄濾棒投下的陰影。ODM測量轉換器每秒鐘繞濾棒旋轉180°并對濾棒圓周進行1000次測量，測量數據經處理器加工處理后，將數據通過總線輸送至控制系統（PLC），控制系統發出指令給煙槍調整部件對濾棒圓周進行調節，見圖4。

氣壓式和光學式兩種控制方式的精度均能滿足濾棒生產工藝要求，但兩者在響應速度、控制精度、抗干擾能力等方面有所區別。

1響應速度

氣壓式控制方式通過壓力傳感器將檢測到的測量噴嘴內的壓力變化值轉換為電信號，再由電信號產生相應的控制信號；光學式控制方式是通過光敏傳感器記錄濾棒投下的陰影，并轉換為相應電信號，再由電信號產生相應的控制信號，所以氣壓式控制方式對濾棒圓周變化的響應速度沒有光學式快。

2控制精度

氣壓式控制方式測量到的噴嘴內濾棒圓周變化所引起的氣壓變化值非常微弱，檢測信號易受干擾，氣壓與圓周變化關系為非線性，再加上現場所提供的氣體壓力波動的影響，檢測精度較低，穩定性較差；光學式控制方式是ODM測量轉換器每秒鐘繞濾棒旋轉180°，并對濾棒圓周進行1000次測量，得到其平均值，因此測量精度比氣壓式高。從使用相同規格絲束、生產同一規格濾棒的設備中隨機各選取一臺KDF2和KDF4濾棒成型機組進行濾棒圓周取樣測試實驗［7-8］。每小時取1次濾棒，每次取30支，連續取7次，在同一臺離線測試臺上測試，結果見圖5。可見，生產相同規格和工藝要求的濾棒，在同一生產班次抽取相同的樣本量進行檢測，光學式和氣壓式濾棒圓周檢測樣本均值分別是24.1019和24.0962，樣本標準差分別是0.0310和0.0504，短期過程能力指數CP（ProcessCapabilityindex）分別是3.22和1.99，長期過程能力指數CPK（ComplexProcessCapabilityindex）分別是3.20和1.96。從上述數據可以看出，光學式濾棒圓周控制器的控制能力比氣壓式強，控制精度和控制效果也更好。為進一步了解和分析兩種不同控制方式對濾棒園周的影響，對不同班次生產的濾棒也進行了實驗［9］。KDF2和KDF4機臺每班次各取30支濾棒，連續7個班次，各取210支樣本量進行圓周檢測，結果見圖6。可見，在相同牌號、規格和工藝要求下，采用光學式控制方式比氣壓式生產的濾棒圓周波動范圍小，基本在（設定值±0.10mm）范圍內波動，控制效果較好。

3抗干擾能力

氣壓式控制方式容易受氣壓壓力波動、成型紙透氣度及污垢的影響；光學式控制方式則容易受成型紙表面的粗糙度、粉塵和膠垢的影響。在生產高透氣度成型紙濾棒時，測量噴嘴內的氣壓壓力比較容易波動，此時光學式比氣壓式的抗干擾能力強。3兩種控制系統的維護比較由以上分析可以看出，氣壓式和光學式圓周控制方式有共性也有區別，因此在生產過程和維護保養方面也有一定差別。

（1）由于在生產過程中測量管內部容易產生膠垢和粉塵，所以設備每運行2h左右，需要用軟毛刷或較小壓力的壓縮空氣對測量管進行清潔。特別是光學式控制系統，其測量管內有光學鏡片，清潔時要特別小心，以免損傷鏡片表面，影響測量精度。清潔后的效果可以通過ODM-F的自動清潔結果CCD曲線反映，見圖7。圖7右上角為標準圖像，清潔后的結果圖像與標準圖像對比看是否正常，曲線波動范圍不得超出水平的虛線。如果曲線波動范圍較大，說明測量管內粉塵、膠垢或其他異物沒有被清潔干凈，必須重新清潔直到CCD的圖像曲線波動較小，與標準圖像基本一致為止。而氣壓式圓周控制器的清潔結果無法通過圖像進行展示，只能通過濾棒圓周在線檢測圖形或人工檢查以判斷濾棒圓周變化情況。

（2）兩種控制裝置均可設為手動或自動狀態。設手動狀態時，該裝置不參與控制，只作為濾棒在線測量值顯示。隨著生產過程的進行，測量管內部粉塵逐漸增多，濾棒圓周將越來越小，操作人員通過定期自檢可發現濾棒圓周的變化情況，并及時調整和清潔測量管；設為自動狀態時，控制裝置將根據在線測量數值進行自動調節，波動較小，操作人員也應定期清潔測量管，并根據測量值的變化進行適當調整。

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聚對苯二甲酸乙二醇酯－1，4－環己烷二甲醇酯PETG的優點是熔點低，其抗沖擊性能及熱封性能優異，但由于PETG價格昂貴，一般不單獨使用，多與普通APET樹脂一起共擠出生產多層復合片材，故PETG一般用作表面的熱封層［4］。PETG與APET相容性良好，PETG/APET/PETG結構簡稱GAG型復合材料，即片材基材為APET樹脂，表層為PETG樹脂，是近年開發出的一種新型復合包裝材料，復合材料既獲得了PETG良好的韌性和熱封性能，材料成本較APET提高不多，是改善APET樹脂抗沖擊性能的有效方案。但PETG與APET樹脂的物性相差較大，要獲得品質性能優異的GAG復合型材料片材，對加工設備及加工工藝的控制要求較高。

2、加工設備與加工工藝

2．1加工設備GAG結構復合片材為多層結構，因此需多層共擠擠出設備成型，根據各層的材料特性選擇合適的螺桿類型。作者采用先進的專用三層共擠擠出機，兩組擠出機螺桿直徑分別為:65mm、120mm。其它配套設備包括結晶設備、干燥設備、物料輸送系統。

2．2加工工藝

共擠復合工藝是使用二臺或二臺以上的擠出機分別供給不同的熔融料流，運用不同的分配器，將各種粘接樹脂通過一定的流道在一個復合機頭內匯合與相應的基材進行粘合的加工過程。它能夠使具有不同特性的樹脂在擠出過程中彼此復合在一起，使之兼有幾種不同材料的優良特性。常用的分配器為AAB、BAA、BAB，A一般為大螺桿，擠出量相應較大:B為小螺桿，擠出量相應較小。GAG結構復合片材采用BAB分配器，A層對應的螺桿擠出APET樹脂，B層對應的螺桿擠出PETG樹脂，通過調整分配器可以調整各層的比例。GAG復合片材的生產工藝圖如下:

2．3關鍵問題及解決方案

(1)、APET樹脂進入擠出機前需充分干燥［5］，因為在熔融擠出過程中水份的存在會促使APET分子水解，而水解會使相對分子質量降低，導致物理性能特別是沖擊強度的下降，還會使片材產生汽泡、條紋、模糊等，嚴重影響片材的品質。APET在擠出前必須干燥到水分含量低于0．005%，［6］此外干燥溫度的高低及時間長短也會影響到材料的性能，使用大的空氣流量、高的干燥溫度和長時間干燥會使材料老化。使用低的干燥溫度、低的空氣流量和短時間干燥會導致材料水解。建議干燥工藝為:干燥溫度150～155℃，干燥時間約4～5h，露點－20～－40℃;(2)、PETG樹脂進入擠出機前同樣需要進行干燥處理，干燥溫度65～70℃，干燥4～6h，注意干燥溫度不可超過75℃，否則樹脂容易粘結結塊;(3)、擠出溫度控制:APET擠出料筒溫度高于255℃，但不高于280℃，壓縮段溫度可以稍高，而后區溫度稍低;PETG擠出溫度210～240℃，擠出溫度不可高于240℃，高于240℃材料容易發生降解使得材料發黃并影響材料性能;模頭溫度230～240℃;(4)、GAG復合材料表面摩擦系數較大，收卷后容易粘結難以分離，所以需要在表層PETG中添加內爽滑劑降低其表面磨擦系數，根據實際情況控制內爽滑劑的添加量，內爽滑劑的添加量不宜多大，否則會造成下料及泵前壓力不穩定影響生產的穩定性;(5)、根據實際需要，可通過調整A機和B機的擠出速度來控制PETG與APET的層比，PETG層層比在15～20%時材料具有較好的韌性及熱封性能，材料的性價比較好;(6)、生產完成停機前應注意讓PETG擠出機繼續運轉15～30min將螺桿里的余料擠空。以免重新開機出現“抱螺桿”的情況。重新開機時螺桿溫度到達設定溫度后先開啟PETG擠出機運轉15～30min后再開啟APET擠出機;(7)、GAG復合材料的邊角料應特別注意要與APET材料的邊角料區分單獨回收，如APET回收料中混入GAG材料，二次利用生產過程中會出現材料發黃現象，影響材料品質。而GAG復合片材邊角料的回收利用，由于其無法以正常的APET結晶干燥工藝處理，所以無法直接加入到APET層中再次利用，目前比較可行的處理方法是利用雙螺桿擠出機先將其造粒，再在特定的溫度下進行預結晶后加到APET中進行生產。

3、總結

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從六十年代初日本開始工業化生產冷凍魚糜以來,冷凍魚糜技術和生產設備的開發研究基本上是同步進行的[1]。三十多年來,雖然其生產工藝未發生重大的變化,然而在生產方法和使用的設備上還是有了不少的改進和完善,具體表現為對采肉方法、漂洗形式和脫水設備等進行了開發研究。根據漂洗和脫水這兩個工藝過程中所使用設備的工作原理改用由一次管道式槽和許多U型管道組成的漂洗裝置,再用傾析式離心機使魚肉和水初步分離,達到預脫水的目的。采用這一工藝后,漂洗水中固形物的損失就比較少,從而提高了魚糜的產量,也降低了企業的生產成本。

1材料與方法

1.1實驗材料使用馬鮫魚為原料,采用去頭去內臟后部分,清水洗凈,再按下面兩種不同的工藝進行處理。

傳統工藝:采肉一次漂洗回旋篩脫水二次漂洗回旋篩脫水三次漂洗回旋篩脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。

新工藝:采肉線型混合器漂洗管道式滯留室漂洗傾析式離心機預脫水精濾螺旋壓榨機壓榨脫水。

1.2測定方法

1.2.1固形物含量的測定稱取一定量的魚糜,采用直接干燥法進行測定。

1.2.2凝膠強度的測定將各種魚糜解凍,加入3.0%食鹽,擂潰30min,灌腸后于90℃加熱40min使之凝膠化,將樣品切成直徑2.6cm、高度1.3cm的圓柱體,于NRM-1002A食品流變儀上測定。

1.2.3白度的測定用ZBD型白度儀測定,將工作白度標準板放在試樣座上進行白度校正,然后將樣品放在試樣室測定。

2結果與討論

2.1漂洗工藝的特點將馬鮫魚用二種不同的工藝處理,比較在不同工藝階段對漂洗液中固形物回收率的影響,見表1。

由表1可見,在傳統工藝中,魚糜經三次漂洗后固形物損失了29.29%,而經精濾和壓榨后,又有16.14%的固形物損失掉,也就是說,總共有45.43%的固形物將在加工中流失掉。其中,有三分之二左右的固形物是在漂洗中流失掉的,而漂洗中固形物的流失又集中在回旋篩的預脫水過程中。為進行預脫水以便于下一次漂洗的有效進行,在回旋篩的圓筒中分布大量直徑為0.4mm的小孔,這是造成固形物流失的

主要原因。而改用新的漂洗和預脫水設備后就能有效地降低固形物的流失,由于這類漂洗設備的內部是一個線型混合器,魚肉和水可在混合器內得到充分的攪拌混合,然后直接輸入由許多彎管所組成的滯留室,在滯留室內,隨著水流的快速運動,魚肉顆粒周圍產生了小的湍流,從而使魚肉與水之間進行了充分的交換,可有效地使魚肉中不需要的水溶性蛋白質和色素等成分溶出。由于這一新工藝中不使用回旋篩預脫水的方法,因而固形物的流失就很少,只有4.91%,比相應的三次漂洗中固形物的損失下降了24.38%。此外,在這一新工藝中,用水量上只比傳統的漂洗工藝中一次漂洗用水量稍多一些即可,即魚肉對水的比例根據不同魚種控制在1∶6～8范圍內,基本上能起到傳統工藝中三次漂洗的效果,因而大大減少了用水量,節約了能耗,降低了生產成本。值得一提的是,滯留室的管道還可根據魚種和漂洗要求的不同而在長度上予以調整,即漂洗白色魚肉或新鮮魚可縮短管道,而漂洗血紅肉或鮮度稍差的魚可加長管道,所以這套設備使用方便,尤其適合新鮮原料魚的加工,因為原料魚越新鮮,漂洗因素對凝膠強度影響就越小。

2.2傾析式離心機的作用

傾析式離心機的結構如圖2所示,用于對漂洗魚糜進行預脫水,使魚糜中的固形物與水能有效地分離。

從傾析式離心機的結構來看,它能起到使魚糜預脫水的作用。固形物在螺桿的轉動下被送入狹窄的一端出來,而漂洗水部分則流向相反的一端出來,比較二種不同工藝在精濾后固形物的損失,新工藝中固形物的損失比傳統工藝要低22.98%,說明經傾析式離心機預脫水比傳統工藝中三次回旋得預脫水對固形物的回收率要高。這主要是因為這類離心機使魚糜中的固液兩相分別從二端出來,其液相中雖能帶走一部分固形物,但流失量還是較少,而在回旋篩中,則一部分固形物轉出水一起從網孔中流失,所以傳統工藝中三次漂洗后的預脫水將使固形物的流失大為增加。從數據結果分析看,用傾析式離心機預脫水其固形物的損失率僅相當于第一次回旋篩預脫水的結果。所以,傾析式離心機在魚糜生產工藝中的最大作用就是大大降低了固形物的損失,值得推廣應用。

2.3魚糜制品的凝膠強度

將傳統的經一、三、五次漂洗和新工藝漂洗后的魚糜制品的凝膠強度列于表2。

表2凝膠強度的比較

樣品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工藝漂洗

凝膠強度(g.cm)195115230217

由表2可知,采用新工藝漂洗后魚糜制品凝膠強度與二次漂洗的效果相同,僅比三次漂洗的結果下降5.6%。因此,新工藝對凝膠強度稍有影響。

2.4魚糜制品的白度傳統漂洗和新工藝制備的魚糜制品的白度如表3。

表3白度的比較

樣品漂洗一次漂洗二次漂洗三次新工藝漂洗

白度50.253.355.252.6

由表3可知,新工藝漂洗樣品在白度上僅比三次漂洗低4.7%。因此,對白色肉魚類更合適些。

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FPR生產工藝路線有溶液聚合法、懸浮聚合法和氣相聚合法三種。下面將分別詳細論述其技術狀況及待點，并進行技術比較。

1、溶液聚合工藝

1.1技術狀況

60年代初實現工業化，經不斷完善和改進，技術己成熟，為許多新建裝置所使用，是工業生產的主導技術，約占FPR總生產能力的77.6％。

該工藝是在既可以溶解產品、又可以溶解單體和催化劑體系的溶劑中進行的均相反應，通常以直鏈烷烴如正己烷為溶劑，采用V一A1催化劑體系，聚合溫度為30～50C，聚合壓力為0.4～0.8MPa，反應產物中聚合物的質量分數一般為8％～10％。工藝過程基本上由原材料準備、化學品配制、聚合、催化劑脫除、單體和溶劑回收精制以及凝聚、干燥和包裝等工序組成，但由于各公司在某部分或控制方面有自己的專利技術，因而各具獨特的工藝實施。代表性的公司有DSM、Exxon、uniroya1、DuPont、日本三井石化和JSR公司。其中最典型的代表是DSM公司，它不僅是全球最大的EPR生產者，而且在荷蘭、美國、日本、巴西所擁有的四套裝置均是采用溶液聚合工藝，占世界溶液聚合工藝生產EPR總能力的1/4.下面將以該公司為例進行說明。

DSM公司采用己烷為溶劑，乙叉降冰片烯（ENB）或雙環戊二烯（DCPD）為第三單體，氫氣為分子量調節劑，VOCL3一1／2AL2Et3CL3為催化劑。此外，為提高催化劑活性及降低其用量，還加入了促進劑。催化劑的配比用量、預處理方式、促進劑類型是DSM公司的專有技術。反應物料二級預冷到一500C，根據生產的牌號，單釜或兩釜串聯操作。聚合釜容積大約為6m3.聚合反應條件為：溫度低于650C，壓力低于2.5MPa，反應熱用于反應器絕熱升溫。在堿性脫釩劑和熱水作用下，聚合物膠液中殘留的釩催化劑進入水相，經兩次轉相過程被徹底脫除。未反應單體經二次減壓閃蒸回收并循環使用。此時向膠液中加入穩定劑等助劑（生產充油牌號時加入填充油）。汽提蒸出殘存的乙烯、丙烯和大部分溶劑后撇液送至兩臺串聯的凝聚釜進行凝聚，并進一步蒸出回收殘余己烷溶劑循環使用，JC膠粒漿液脫水后進入干燥系統，然后壓塊或粉料包裝。含ENB的廢熱空氣送至焚燒爐焚燒，含釩污水送至污水脫釩單元，在脫釩劑的中和絮凝作用下，釩進入釩渣中，定期送堆埋場掩埋，經脫釩的污水排至污水處理廠處理。

DSM公司EPR溶液聚合工藝技術成熟，比較先進，有下列優點：

（1）投資低，工藝最佳化。反應器的優比設計能滿足反應物料混合要求，能準確控制聚合反應工藝參數和產品質量，聚合物膠液濃度高而循環溶劑量少，聚合釜體積小但生產強度高，原料和循環單體不需要精制，催化劑效率高，三廢中釩含量低，生產彈性大。

（2）生產操作費用低，裝置年操作時間長，原料和催比劑的消耗低，采用先進控制系統對生產進行控制。

（3）產品質量具有極強的競爭力。產品中催化劑殘渣含量低，生產中次品少，產品牌號切換靈活，切換廢品量少，產品特性能夠按用戶要求進行調整，產品牌號多，門尼值可在20～160寬范圍內調節，質量穩定，重復性好，產品規格指標變化幅度窄和產品加工性能優異。

1.2技術特點

技術比較成熟，操作穩定，是工業生產EPR的主要方法；產品品種牌號較多，質量均勻，灰分含量較少，范圍廣泛；產品電絕緣性能好。但是由于聚合是在溶劑中進行，傳質傳熱受到限制，聚合物的質過分數一般控制在6％～9％，最高僅達11％～14％，聚合效率低。同時，由于溶劑需回收精制，生產流程長，設備多，建設投資及操作成本較高。

2懸浮聚合工藝

2.技術狀況

EPR懸浮聚合工藝產品牌號不多，其用途有局限性，主要用作聚烯烴改性，目前只有Enichem公司和Bayer公司兩家使用，占EPR總生產能力的13.4%.該工藝是根據丙烯在共聚反應中活性較低的原理，將乙烯溶解在液態丙烯中進行共聚合。丙烯既是單體又兼作反應介質，靠其本身的蒸發致冷作明控制反應溫度，維持反應壓力。生成的共聚物不溶于液態丙烯，而呈懸浮于其中的細粒淤漿。又可分為一般懸浮聚合工藝和簡化懸浮聚合工藝。

2.1.1一般懸浮聚合工藝

Enichem公司采用此工藝：以乙酰丙酮釩和AlEt2Cl為催化劑，二氯丙二酸二乙酯為活化劑，HNB或DCPD為第三單體，二乙基鋅和氫氣為分子量調節劑。視所生產產品牌號的不同，將乙烯、丙烯、第三單體以及催化劑加入具有多槳式攪拌器的夾套式聚合釜中，反應條件為：溫度一20～20oC，壓力0.35～1.05MPa.反應熱借反應相的單體蒸發移除。反應相中懸浮聚合物的質量分數控制在30％～35％，整個聚合反應在高度自動控制下進行，生成的聚合物丙烯淤漿間歇地（10～15次／h）送入洗滌器，用聚丙二醇使催化劑失活，再用NaOH水溶液洗滌。懸浮液送入汽提塔汽提，未反應的乙烯、丙烯和ENB分別經回收系統精制后循環使用。膠粒一水漿液經振動篩脫水、擠壓干燥、壓塊和包裝即得成品膠。該工藝特點是聚合精制不使用溶劑，聚合物濃度高，強化了設備生產能力，同時省略了溶劑循環和回收，節省了能量。

2.1.2簡化懸浮聚合工藝

該工藝是在一般懸浮聚合工藝基礎上開發成功的，主要是采用高效鈦系催化體系，不必進行催化劑的脫除，未反應單體不需處理即可返回使用。通常用于生產EPM，這是因為閃蒸不易脫除未反應的第三單體。其工藝流程為：反應在帶夾套的攪拌釜中進行，采用TiC1、一MgC12一A1（i一Bu），催化劑體系，催化劑效率為50kg聚合物／g鈦，反應溫度27C，壓力1.3MPa，聚合物的質量分數為33％。反應釜出來的蒸汽物料壓縮到2.7MPa并冷卻后返口反應釜。聚合物淤漿經閃蒸脫除未反應單體，不需精制處理，壓縮和冷卻后直接循環到反應釜使用。脫除單體的聚合物不必凈化處理即可作為成品。產品可以為粉狀、片狀或顆粒狀。近年來，Enichem公司采用改進后的V一A1催化體系，催化劑效率提高到30～50kg聚合物/g釩，省去了洗滌脫除催化劑工序，同樣簡化了工藝流程。

2.2技術特點

EPR懸浮聚合工藝的特點是：聚合產物不溶于反應介質丙烯，體系粘度較低，提高了轉化率，聚合物的質量分數高達30％～35％，因而其生產能力是溶液法的4～5倍；無溶劑回收精制和凝聚等工序，工藝流程簡化，基建投資少；可生產很高分子量的品種；產品成本比溶液法低。而其不足之處是：由于不用溶劑，從聚合物中脫離殘留催化劑比較困難；產品品種牌號少，質量均勻性差，灰分含量較高；聚合物是不溶于液態丙烯的懸浮粒子，使之保持懸浮狀態較難，尤其當聚合物濃度較高和出現少量凝膠時，反應釜易于掛膠，甚至發生設備管道堵塞現象；產品的電絕緣性能較差。

3氣相聚合工藝

3.1技術狀況

EPR的氣相聚合工藝是由Himont公司率先于20世紀80年代后期實施化的。UCC公司則于90年代初宣布氣相法EPR中試裝置投入試生產，其9.1萬噸/年的氣相法EPR工業裝置于1999年正式投產。，該工藝占EPR總生產能力的9％。UCC公司的EPR氣相聚合工藝最具代表性，它分為聚合、分離凈化和包裝三個工序。質量分數為60％的乙烯、35.5％的丙烯、4.5％的ENB同催化劑、氫氣、氮氣和炭黑一起加入流比床反應器，在50～65C和絕對壓力2.07kPa下進行氣相聚合反應。乙烯、丙烯和ENB的單程轉化率分別為5.2％。0.58％和0.4％。來自反應器的未反應單體經循環氣壓縮機壓縮后進入循環氣冷卻器除去反應熱，與新鮮原料氣一起循環回反應器。從反應器排出的EPR粉未經脫氣降壓后進入凈化塔，用氮氣脫除殘留烴類。來自凈化塔頂部的氣體經冷凝回收ENB后用泵送回流比床反應器。生成的微粒狀產品進入包裝工序。

3.2技術特點

與前兩種工藝相比，氣相聚合工藝有其突出的優點：工藝流程簡短，僅三道工序，而傳統工藝有七道工序；不需要溶劑或稀釋劑，毋需溶劑回收和精制工序；幾乎無三暖排放，有利于生態環境保護。但其產品通用性較差，所有的產品皆為黑色。這是由于為避免聚合物過粘，采用炭黑作為流態化助劑之故。雖然開發成功了用硅烷粘土和云母代替炭黑生產的白色和有色產品，但第一套工業化生產裝置仍然只能生產黑色FPR.

4各種生產工藝的技術比較

在FPR的各種生產工藝路線中，溶液聚合工藝投資和成本最高。投資高是因為流程長，高粘度散熱難，設備生產強度低，反應后聚合物流濃度太稀（僅為6％～14％，懸浮聚合工藝為33%），單體、溶劑回收需較高的費用；成本高主要是因為公用工程費、折舊費、固定成本費用高。這是由于生產過程中消耗較高的電和蒸汽所致。

懸浮聚合工藝的投資與成本工藝分別相當于相同規模溶液聚合工藝的77％和88％，具有投資少、原料消耗和能耗低、生產成本低、三廢處理費用少等特點。

氣相聚合工藝的投資和產品成本最低，分別相當于同等規模溶液聚合工藝的42％和68％。

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為了讓纖維的牽伸度達到縮率的要求，牽引工作應當在超過纖維與玻璃臨界溫度的環境中進行，而且要保所有絲束要在同一溫度下進行。（1）熱板溫度設定熱板溫度對毛條縮率有重要影響，在實驗中如果熱板溫度不足，纖維在未達到實驗要求的溫度時而被拉伸，纖維中的大分子在未伸展開的情況下就被拉斷了；如果熱板溫度過高，會使一些纖維的形變難以回復，增加了縮率損失。經過大量的實驗，最終發現當熱板的溫度處于180攝氏度時最好。此外電熱板的間隙也會影響纖維的加熱效果。SEYDEL860型多區拉斷機屬于接觸式電熱板，其間隙的最佳距離在0.2毫米到0.5毫米之間。間隙過大會影響加熱效果，而間隙太小則會出現夾絲、擠絲的現象。從熱板中出來的纖維溫度應該在100度以上，而且絲束上下兩端、兩側的溫度要一致。在把絲束送進熱板部位時，要調整好集束架的張力，讓所有絲束均勻分布[2]。（2）熱牽伸倍數通常情況下，熱牽伸倍數為總牽伸倍數的25%~28%比較合適。如果熱牽引倍數太高，不但會使絲束提前斷裂，對毛條率帶來影響；而且有可能繞輥，影響生產效率。如果倍數小了，纖維中的大分子不能有效伸展，導致毛條的縮率難以達到相應的要求。而且在設置牽引值時應當把原料的質量考慮在內。（3）保證良好的冷卻效果為了達到更好的拉斷絲束效果，提高出條質量，絲束在進入再割區時要進行充分的冷卻，保證冷卻用水的出水溫度不超過21度。條子在通過卷曲輪以后要在冷卻輸送帶上多停留一會，對送進條筒的高縮條也要及時的進行冷卻，筒中條子的溫度不能超過60度。分別從筒中上、中、下三個部位取樣，它們的縮率不能有偏差。為了達到更好的散熱效果可以采用多種散熱方法，比如讓筒的周圍充滿小孔，先在空桶的中央放一根管子，等筒滿了以后，再把管子抽出來，從而增加散熱通道。

2.再割區隔距

出于對后紡加工的考慮，要將毛條的纖維長度控制在合理的范圍之內。腈綸絲束經過預拉斷區和主拉斷區的拉斷處理后，大多數的纖維已經被拉成了短纖維，但是還有一小部分長纖維存在，所以要通過再割區將這一小部分長纖維進一步拉斷。通過對再割區隔距的調整，可以將毛條中最長纖維的長度控制在合理范圍之內。需要指出的是對待不同的原絲，再割區的隔距也有所不同，比如用濕法制作的腈綸，其前后再割區的距離為110毫米或者120毫米，而本實驗中的干法腈綸的再割區隔距應為115毫米或者125毫米。經過這種工藝調整后，取樣分析纖維長度的均方差和離散系數等有關數據，發現兩者都比較合理，而且主體長度和主體基數也在正常范圍之內，尤其是長毛率、短毛率等指標均到達優質產品的標準[3]。

3.梳理制條工藝的選擇

由于干法腈綸的截面是犬骨狀的，所以它不像圓形截面的纖維那樣，可以緊緊的“靠”在一塊，它會顯得更加蓬松。經過試驗發現，如果采用腈綸濕法的梳理工藝來梳理干法腈綸，就比較容易出現繞梳箱、堵塞喇叭口的現象，同為2000米長的條子，干法腈綸在筒中的堆積高度要比濕法腈綸高出30厘米。所以我們對梳理工藝進行了調整，結果發現在兩道針梳機喂入纖度和梳理區的拉伸倍數都小于濕法腈綸的時候，梳理效果會比較好。

4.結論

篇(6)

隨著我國汽車總量的不斷增加，我國已經成為世界第三大汽車生產國，和世界第二大汽車消費國。鋁合金汽車輪轂的年產量超過六千萬件，有很大的出口額。為了滿足市場的需求，鋁合金汽車輪轂在結構和生產設計上都有很多形式。外觀造型上有寬輪輻、窄輪輻、多輪輻、少輪輻等設計，外觀式樣有拋光涂透明漆、亮面涂透明漆、電鍍等。涂抹的顏色也根據客戶的要求有多重形式，不同的色彩、不同的設計、不同的外觀是發展的趨勢。

2鋁合金汽車輪轂的優點

首先，鋁合金汽車輪轂的重量比鋼輪轂的重量輕，這樣車整體的重量減少了，汽車的油耗也就相對的減少了。經計算鋁輪轂的重要減輕在40%左右，90km/h到120km/h車速時，油耗可減少0.05L/100km,城市內行駛，可減少的油耗量略少些，如果按每十萬公里節油計算，大約節約在40~50L。其次，鋁合金汽車輪轂能夠改善汽車的行駛性能，使行駛過程中的振動減小，讓駕駛員駕車更加舒適。鋁合金汽車輪轂采用數控設備進行加工，平衡性能比鋼優越。車輪如果是鋼車輪，平衡性比較差，高速性能不穩定，和鋁輪轂相比較，還是鋁輪轂的性能好。再次，鋁合金汽車輪轂的散熱性好，車輪的熱源主要由剎車產生和車胎與路面的摩擦產生。在汽車高速行駛中，車輪如果溫度持續過高，就會有出現爆胎的可能性。因為鋁的導熱性能比鋼的導熱性能好，而且鋁合金汽車輪轂表面的設計也有利于散熱，所以使用鋁合金汽車輪轂可以減少爆胎的可能，更易于散熱。然后，鋁合金汽車輪轂的美觀度也很不錯，對于汽車整體形象，輪轂的美觀度也是對其有很大影響的。現在汽車的輪轂設計中，一個不可缺少的設計就是汽車的輪轂的設計。汽車輪轂的造型直接關系到汽車的車身設計的檔次，也可以突顯出汽車的品味。制造廠商和設計者在車轂的風格設計上下了不少功夫，不單在顏色上進行設計加工，還給車轂加了花紋結構，不同的花紋有著不同的顏色，再經過電鍍，添加了很多個性化的設計，也很大限度地滿足各類人群的審美要求。

3鋁合金汽車輪轂的設計開發

隨著現在人民的生活水平的提高，同時汽車品種的增多，和汽車價格的下調。汽車已經成為大眾消費的熱點產品。從大眾對汽車的認知和實用性，到對汽車的審美和汽車的功能過度。大眾不僅要求汽車的優良的性能，方便的駕駛，還會要求汽車符合自己身份地位，以及符合自己的審美品位。車轂對于汽車整體的形象有著重要的影響，如果想在市場上長期立足，就需要輪轂的設計開發，汽車部件的設計開發也是企業發展的關鍵所在。

4鋁合金汽車輪轂的生產工藝流程

4.1生產廠家對汽車輪轂的生產設計進行研究。中層共同參與，通過了解大眾在汽車輪轂使用中遇到的問題及未能得到滿足的需求，挖掘大眾在汽車輪轂方面潛在的需求，提出問題解決問題。

4.2市場調研。考察同類汽車的輪轂在市場的競爭情況，根據目標汽車輪轂的市場分析潛在的競爭環境，同時也要了解當前政府政策，和其他環境因素。

4.3管理定位。由管理層對汽車輪轂的價格、設計、風格、功能、性能、主導方向進行定位。各項指標均以數字化形式體現。

4.4根據產品需求進行概念設計。綜合汽車輪轂的技術質量要求更進一步構思，在風格、設計定位的基礎上繪制出不同款式的輪轂圖，對所設計出來的輪轂圖進行比較，篩選出最完美的設計稿，然后對設計稿進行優化，形成機構圖紙，再用建模技術進行建模，利用分析軟件對所設計出的鋁合金汽車輪轂進行應力分析，根據分析出來的結果進行完善和修改，再重新設計模型，并了解客戶需求，選出最理想方案。

篇(7)

有光腈綸條單位克重位20.53g/m，占原料百分比為91%，試取腈綸8根，總進條重為：180.48(g/m)（含PTT和毛條）。羊毛占原料百分比為4%，所需羊毛單位克重應為：180.48×4%=7.21(g/m)。毛條的單位克重為24.18g/m,為獲得所需克重（7.21g/m），須把毛條抽長拉細成小條，在B432型針梳機上并合2根，牽伸6.7倍,出條重為7.21g/m。PTT條占原料百分比為5%，則所需PTT條克重應為：180.48×5%=9.02(g/m)。PTT條的單位克重為19.0g/m，為獲得所需克重（9.02g/m），須把錦綸條抽長拉細成小條，在B432型針梳機上并合3根，牽伸6.3倍，出條重9.02g/m。故，取56支中毛條取一根小條，PTT條取一根小條，有光正規腈綸取8根，共8+2小，總喂入量為：20.53×8+7.21+9.02=180.46(g/m),選擇牽伸倍數E=7.71，則出條重為23.40g/m，二道混條取頭道下來的混合球7只，喂入量為：23.40×7=163.80(g/m),相同的牽個下，出條重為21.25g/m。

2混條質量控制

混條質量的好壞直接關系到產品質量及紡紗工藝的正常進行。混條質量的控制指標主要有均勻度，含油率，回潮率和重量偏差等，均勻度又包括混合均勻，加油均勻和重量不勻率。混條的均勻度與混條工藝及混條方法關系密切。采用噴霧式在牽伸區出口處加油，加油比較均勻。加油水量應根據原料品質和工藝要求而定，加油后還應存放一段時間，以使油水滲透均勻。混條加油后的回潮率，應使纖維在前紡加工時處于放濕狀態，以減少飛毛及降低斷頭率。對于本產品根據車間實際生產情況，車間相對濕度控制在60%左右，不加油水也好做。

3針梳工序

根據機臺實際生產情況，B423選擇前張力牙為47齒，后張力牙為37齒。在B423型頭道針梳機上帶有毛C07自調勻整機構，能改善紗條粗細及其他方面存在的不勻現象，使出條單位重量穩定，降低毛條的重量不勻率。本產品工藝選擇測量羅拉寬度為19mm,加壓重錘18kg，記憶延遲牙為54齒。B423上一般條重測試結果應與上一次結果相差不超過±0.3g/m。B452型針梳機在結構方面區別于其它針梳機的主要部位是牽伸機構，它采用了開式針板結構。另外，由于其出條重范圍僅為0.5~2g/m，纖維抱合力較差，機臺上有搓捻機構。B452機器上針密為10根/厘米，前隔距為25mm，正常生產時重量偏差控制在0.02g/m。做到每個班至少手搓目測條干2次。前紡針梳質量的好壞直接影響粗紗的質量，從與粗紗質量的關系看，前紡針梳的質量控制指標主要是重量不勻率和重量偏差，各道控制范圍見表3。為提高前紡針梳質量，還應控制好前紡車間的溫濕度，以使毛條處于放濕狀態。通常前紡車間的溫度控制，冬季最低為20~23度，紡化學纖維略高；夏季最高為30~33度。相對濕度應控制在65%~75%。

4粗紗工序

表示精紡粗紗質量的主要指標是重量不勻率和條干不勻率。這兩項指標如達不到要求，在紡紗過程中不僅增加細紗的斷頭，降低毛紗的產量，而且容易紡出粗細不勻的毛紗。因此必須盡量降低粗紗的重量不勻率，提高條干均勻度。一般要求粗紗的重量不勻率≤3%，條干不勻率≤18%。造成重量不勻率高的原因：喂入根數不準確，或喂入毛條批號搞錯;退卷滾筒運轉不穩定，有頓挫或跳動；退卷滾筒與后羅拉的張力牽伸太大；成形太松或太緊，前羅拉與卷繞滾筒速度配合不當。造成條干不勻原因：前隔距不當；前后張力牽伸太大或太小；皮輥壓力不足、偏心或運轉不靈活；針號或針密選擇不當，針的狀態不良；喂給機構運轉不好，木錠子歪斜，上下端破損；接頭不好，小羅拉、膠輥、皮板內側等處饒毛，清潔工作不當。

5細紗工序

細紗機上張力牽伸倍數：ZF=41齒，即張力牽伸倍數=41/38=1.08。產品在生產中因羊毛比有光腈綸短，加上PTT纖維的特性，有一定的毛粒存在，要及時控制好清潔輥的狀態，不能使之失效或積毛太多。如果未及時清理，相對濕度不當，導致加工機件饒毛或車間飛毛過多，都會使毛粒增多。細紗工序要控制好紗線的線密度及捻度；后道絡筒工序要控制好清紗范圍及捻接工藝；并線要嚴防多股、少股及分股；倍捻要保證捻度準確無誤，這樣才能做好一個產品。

6結論